这家企业如何凭借数字化逆袭？让生产效率提高50%！

在他辞职回厂之前，工厂是这样一番景象：

“工人忙碌不停，父亲（老板）在不间断地催问，但工厂生产进度却缓慢而混乱，甚至有些产品等客户催单才发现还没做完……仓库还经常出现缺少零配件的情况，好不容易完成了订单，产品质量是否有问题也不清楚，时常让父亲提心吊胆……”

于是，他决定劝说父亲对旧厂进行“数字化改造”，彻底摆脱现在的困境。

但说起来容易，做起来难。

父亲并不认同章焱“花大钱”搞什么数字化转型，“买设备或硬件，我们都认为它值这个价格，但软件这个东西，我不觉得它能产生什么直接价值，说白了就是扔钱打水漂。”

父亲态度固执而又强硬，重重的给他上了一课。

但功夫不负有心人，一心想要改变工厂现状的他，在多次与父亲“碰撞“及坦诚谈心后，章焱终于说服父亲尝试“数字化转型”。

所以，今天的案例我们走进杭州龙博机电制造业工厂，看看90后章焱“旧厂数字化改造”的故事。

一、机构简介

杭州龙博机电设备有限公司是一家成立于2005年的压力容器生产厂商，主要承接非标压力容器定制，为顾客提供后期安装一条龙服务，是一家集机电专业产品研发为中心，生产数字化、优质服务为一体的机电平台服务商。

因大胆尝试探索全流程闭环深度数字化改造项目， 龙博机电被当地经信委评为“2019年数字化转型优秀项目第一名”，对此桐庐县融媒体中心电视台曾进行过深度专访报道。

二、业务痛点

1、生产进度难把控。

销售员要逐个、人工核对生产订单情况；老板要亲自去工厂盯生产进度；进度不透明，导致产品到某个工序被搁置，等客户催单才发现没做完。

2、仓库管理混乱。

产品生产时常缺零配件，成本利润难核算；物料领取无法精细化管理，且涉及环节多，自制、外协、采购的都有，非标产品仓库管理复杂。

3、生产效率低下。

员工按时计薪，生产不主动，考核全靠主观；生产责任落实难，遇问题就推卸责任；质检人员，靠责任心把关检验，无法追责。这让章焱苦不堪言，曾感慨“厂里一刻不能离人，我一不在准出问题”。

三、实施过程

实施过程

△ 龙博机电数字化系统模块规划图

1、物料管理：自动管理订单，生产进度实时跟进。

物料需求计划：实现订单一旦下达，立即明晰该订单所需物料数量及状态，以便做出相应物料准备动作。

一方面，建立零配件及半成品BOM库，每个订单成交后，立刻知道所有所需物料；

另一方面，建立虚拟仓库概念，将所有物料划分为空闲、在加工、占用待出库、采购外协、在途等不同状态，分别进行核算。物料需求计划明确后，结合产品BOM，将进入生成状态的产品所需物料清单提前做预出库处理，将物料与产品关联，专料专用，防止交叉冒领的发生。

2、工艺管理：自动指派，工序顺序更清晰。

（1）生产工序自动分配。

物料准备充足的产品将进入生产队列，每道工序根据预置好的规则，自动指派给相应的员工，直到完成产品生产任务。

（2）工序记录一键生成。

工人们在完成相应工序后，只需点击“完成”，系统将自动记录工序动态，自动核算工序计件收益等。

3、生产管理：建立数据流程中心，生产全流程化管控。

将经营业务中的固定程序，分解成阶段性的任务和角色，并按规则执行和监控任务，从而实现从客户订单、技术设计、零件准备、排单、生产管理、产品检验到交付售后的工厂全流程化管控。

四、客户寄语

想当初做数字化改造的决定，非常不易。比如购买一台设备或硬件，我们认为有价值，但不确定系统能否带来相应的效果。

直到引入系统后，我们利用自动化的手段，更加科学地管理企业，有效精细化地控制生产成本，实时了解企业发展的线路方法......这让我们真正感受到了数字化的价值！

五、项目成果

1、数字大屏指挥决策，业务全流程透明。

整个工作流程的员工，都能在系统上实现数字互通和即时操作，降低了沟通成本，订单延期整体降低40%；

数字大屏，帮助企业高层快速掌握整个企业的经营生产情况，制定正确的战略决策，拓展企业客户。

2、从粗放型管理到精细化管理，生产成本降低35%。

物料领取精细化管理，对需要的零件该采购的采购，该自制的自制，该外协的外协，企业生产流程变得更流畅、清晰，仓库再也不会出现零部件缺失等情况。一经超出安全库存，立马采购，生产周期缩短14%。

3、人与机器重新分工，总生产效率提高50%以上。

人工操作流程转为机器接管，人主要负责从旁“纠正”和全程“监督”，工人人均工资提升21%，相较于去年同期，销售额增长31%、利润额增长34%。