定义精益生产策略的10个步骤

定义精益生产策略的10个步骤

使客户及其需求成为推动强度提高的催化剂，是当今所有成功的精益生产策略的主要特征。

逐渐占据主导地位的制造商正在将质量融入其生产过程的每一步。它们通过反射达到并保持高制造质量水平；它已经成为他们DNA的一部分。

使高制造质量水平成为任何公司的DNA核心部分的最佳方法之一是定义和超越精益制造策略。

精益战略是将工艺和质量改进带入每个工厂和生产中心各个方面的蓝图。它指导精益生产目标的定义，部署，管理和优化，将客户及其需求置于所有改进工作的核心。

最重要的是，精益生产策略的出色表现吸引了新客户，使现有客户满意，并提高了毛利率。

精益制造策略交付客户最想要的

消除阻碍客户实现其目标的障碍，需要推动公司做出的每项生产改进。在精益制造策略的每个方面进行定义和表现，可以消除浪费时间和宝贵资源的流程和工作流程。

减少废物的八种生产策略有助于减少生产过剩。等待订单状态和发货；由于缺乏库存而无法下订单；运输延误；车间积压的订单；生产后质量保证发现的缺陷；并且缺乏劳动力技能和可用性。

这是八类浪费，它们降低了公司响应客户的能力，同时拖累了质量策略。定义一种精益制造策略来攻击这些废物领域，将赢得新客户并赢得现有客户的信任和忠诚度。

定义精益生产策略的10个步骤

通过减少可变性，消除生产中的非增值步骤，标准化工作流程，识别和解决生产约束以及提供实时性能可视性来提高产品质量，只是采用精益制造策略的众多好处中的一部分。

以下是创建精益生产策略的10个步骤：

1.创建可从车间追溯到顶层的精益生产目标，并提供财务绩效数据。

制造商通常采用基于试验的方法来量化需要精益过程改进的三个最关键领域。其他人将立即重新设计整个制造过程。飞行员具有以下优势：能够随时间推移仅隔离最相关的因素，并进行精确测量。

当关键过程区域急需帮助时，一次执行整个制造操作是最常见的策略。这样的一个例子是在整个工厂系列中完全重新定义工作说明，以最大程度地减少生产的有缺陷产品的数量。

2.定义指标和关键绩效指标（KPI），以提供有关每个精益目标从车间到顶层的精益表现的见解。

从车间到顶层的可见性对于管理车间运营以实现财务目标非常宝贵。选择可以提供可以用财务术语衡量的深入车间绩效的指标和KPI的交叉选择。

许多制造商包括首过合格率，总体设备效率（OEE），每个生产单位的工时，供应商缺陷率，质量成本，客户投诉，完美的订单性能等。

最好具有平衡的指标，这些指标可以跟踪客户体验和响应能力，质量，生产效率，库存，法规遵从性，维护制造以及成本和盈利能力绩效。

这些指标和KPI是长期成功实施任何精益制造战略的基础。

3.通过创建一个开放的，积极的变更管理计划，使每位员工都有机会拥有目标，从而为每位员工提供超越自我的机会。

精益化的制造战略彻底改变了制造运营，定义了每位员工的成功模样。它们足够透明，可以显示每个人的工作如何重要及其贡献。

最高绩效的精益生产策略使每个人都有机会为公司的发展做出坚实的贡献，从而擅长于变更管理。定义一个高级管理领导者，他将有权消除组织障碍以完成更多工作。

在此步骤中建立一个跨职能团队，可以跨价值流图和高级精益分析进行扩展。

4.使用价值流映射来确定为什么这些区域不起作用以及根本原因是什么。

价值流图是一种流程图，可洞悉制造过程中的差距和不足。这是确定导致产品质量，生产性能缺陷的根本原因的宝贵技术。

通常使用价值流映射来发现制造性能中最关键的差距，这使其成为定义精益制造改进路线图的出色技术。

5.在故障区域将价值流映射到工作说明，工具移动和工具校准级别，以完全诊断浪费区域。

在一家专门从事维护，维修和大修（MRO）零件和服务的领先航空航天与国防制造商中，工作指令的价值流图发现，操作员对定制订单的异常处理感到困惑。

这导致定制的MRO产品订单减少了9％。使用价值流映射，发现并纠正了工作流和流程中的混乱。

6.定义每个制造过程的未来状态值流图，直至过程和工作流级别，并设置每个制造过程的节拍时间目标。

根据我们的经验，价值流图最有助于发现导致质量下降或导致订单履行延迟的差距。

只要有可能，最好跟踪一段时间内任何进程的节拍时间性能。节拍时间是产品完成以满足客户需求的速度。

7.利用从价值流图和节拍时间分析中获得的见解，在车间重新设计工作流程，以节省时间并减少错误。

DMAIC（定义，测量，分析，改进和控制）框架的精髓是完善生产的各个方面，以符合客户的需求，偏好和要求。

简化车间工作流程以在取货时间，订单周期时间和完美的订单性能方面脱颖而出，均有助于缩短取货时间。

8.实施视觉控制系统，以跟踪由于精益生产改进而导致的车间性能提升，并报告关键指标和KPI的实时更新。

绩效最高的工厂和生产中心将客户和精益制造分析和KPI融入其文化。投资创建一个可视化的控制系统来跟踪工厂车间的绩效对于将工厂集中在最重要的方面是非常宝贵的。

这些实时更新还提供了精益制造性能各个方面以前无法获得的见解。

9.实施正在进行的工厂底层计划，以减少八种废物，重点是减少运动，减轻多余的加工和减少质量缺陷。

以八种主要废物为目标，是成为制造商的最快速途径。许多制造商发现，减少运动，减轻额外的加工过程并减少质量缺陷是完成价值流图之后最快的胜利。

通过针对8个主要废物领域的计划，快速获得收益，从而带来成倍的收益。

10.基于从价值流图和精益车间改善中获得的见解，定义精益策略以更好地管理生产流程，库存水平，订单履行和需求预测。

制定目标并衡量这些领域以及其他方面的进展是成功的精益制造策略的下一阶段。

企业资源计划（ERP）系统可以提供工作流和APP工具，以改进这四个领域中的每一个领域并成功地发展任何制造业。

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