机器视觉等先进检测系统将逐渐取代人工

机器视觉等先进检测系统将逐渐取代人工

从当前的发展趋势来看，机器视觉等先进检测系统将逐渐取代人工，这主要是因为人工检测法具有以下缺点：

1、劳动强度大、检测稳定性及一致性差

人工检测法需要工人处于固定工位上，用肉眼观察产品来判断有无缺陷。长时间的检测工作容易对人眼造成伤害，特别是在检测玻璃、金属等强烈反光的物体表面时。冶金、轨道交通、机械制造等行业内的缺陷检测场景噪声大、烟尘重、危险性高，长期处于恶劣的工作环境对工人的身心健康造成恶劣影响。受工人的情绪浮动、技术水平、判断标准、个体差异等因素影响，甚至无法保障同一批次产品的检测稳定性和一致性，使得产品质量上下浮动，参差不齐。

2、自动化程度低、生产效率低

由于工人的质检效率上限较低，同时人工成本又越来越高，企业为保障生产效率，一般采取抽样检测的策略。一批产品中随机抽取少量产品来评估整批产品的质量，其严格程度远远低于全面检测。因此人工进行缺陷检测时容易陷入一种矛盾： 质量控制和生产效率二者不可兼得。这种矛盾在面料、带钢、薄膜等产品的表面缺陷检测中尤为突出。这一类产品多为高速连续性生产，当生产速度高于3m/s时，人眼便难以分辨出其中的缺陷。

3、难以形成精益化生产

质量是制造出来的，而不是检测出来的。检测只是一种事后补救，不但成本高而且无法保证不出差错。许多检测不仅需要判断产品的外观质量，还要记录并统计缺陷的位置、尺寸和数量等数据。传统的人工检测使用纸笔记录质检结果，检测数据不全且分散，无法形成具有价值的反馈信息来指导精益化生产。

4、招工难、用工难、培训难、成本高

工作待遇低、工作时间长、劳动强度大等因此直接影响了招工的稳定性。越来越多年轻人宁愿去送外卖也不愿进入工厂工作，使得缺陷检测这种传统的劳动密集型岗位很难招聘到工人，培训后的熟练工又存在人才流失严重等问题。人口红利消失的趋势不可逆转，用人成本不断攀升，上线自动化缺陷检测系统已从“可选”转向“必选”。

为了在不断变化和竞争愈发激烈的市场中占据优势，企业既要不断提高产品质量标准以满足客户需求，又要不断提升生产线的效率以适应市场的快节奏。采用自动化、智能化的表面缺陷检测方法是兼顾质量与效率的重要手段。

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