机械制造工厂生产管理流程（机械制造工厂生产管理流程规范）

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本文目录一览：

• 1、机械制造的工艺流程的一般步骤有哪些？
• 2、工厂的生产管理流程
• 3、生产管理流程是什么？
• 4、什么是机械制造工艺过程、工艺过程、生产过程

机械制造的工艺流程的一般步骤有哪些？

在机械制造过程中机械制造工厂生产管理流程，那些与有原材料转变为工件直接相关机械制造工厂生产管理流程的过程称为工艺过程。它包括毛坯、零件、热处理、质量检验和机器装配等。而为保证工艺过程正常进行所需要的刀具、夹具制造机械制造工厂生产管理流程，机床调整维修等则属于辅助过程。为了便于工艺规程的编制、执行和组织管理，需要把工艺过程划分为不同层次的单元，分别为工序、装夹、工位、工步和走刀。下面简单介绍下机械制造的工艺流程机械制造工厂生产管理流程：
一、工序划分
在机床上对工件连续完成部分工艺过程称为工序，划分工序的依据是地点是否变化和过程是否连续。工序是组成工艺过程的基本单元，也是生产计划的基本单元。例如在车床上车削轴零件，既可以对每一根轴连续地进行粗工和精工；也可以先对整批轴进行粗工，然后再依次对它们进行精工。在第一种情形下只包括一个工序，而在第二种情形下由于过程的连续性中断，虽然是在同一台机床上进行的但却成为两个工序。
二、夹具安装
在机械制造工序中，使工件在机床上或在夹具中占据某一正确位置并被夹紧的过程称为装夹。有时工件在机床上需经过多次装夹才能完成一个工序的内容。例如在车床上切削轴零件，先从一端切削出部分表面，然后调头再切削另一端，这时的工序内容就包括两次夹具安装。
三、工位安排
采用转位夹具、回转操作台或在多轴机床上时，工件在机床上一次装夹后要经过若干个位置依次进行，工件在机床上所占据的每一个位置上所完成的那一部分工序就称为工位。为了减少因多次装夹而带来的装夹误差和时间损失，常采用各种回转操作台、回转夹具或移动夹具，使工件在一次装夹中先后处于几个不同的位置进行。
四、工步制定
在工件表面和切削工具不变的条件下，所连续完成的那一部分工序内容称为工步。整个工艺过程由若干个工序组成，每一个工序可包括一个工步或几个工步。复合工步是为了提高效率，用几把刀具同时完成几个表面的工步，例如组合钻床切削多孔箱体孔。
五、走刀设计
刀具在工件表面上移动一次所完成的工步部分称为走刀。例如轴类零件如果要切去的金属层很厚，则需分几次切削，这时每切削一次就称为一次走刀。因此在切削速度和进给量不变的前提下刀具完成一次进给运动称为一次走刀。

工厂的生产管理流程

关于工厂的生产管理流程

一、原材料进厂检验：

1、原材料进厂后，仓库保管人员应及时把取样通知单及质量证明书，一起送交理化室，通知取样鉴定。

2、理化室接到取样通知后，应立即进行取样鉴定，在付款期内得出鉴定结果。

3、原材料的检查标准，一律按国家标准，以本厂的技术规定和鉴定的合同为依据。

4、材料鉴定后，符合有关标准或合同条文，理化室要根据本厂制定的原材料使用技术标准，确定投用项目，填写材料历史卡，并将鉴定结果通知供销仓库。

5、原材料经检查不符合国家标准及有关合同条文，理化室要及时上报，由品管部和技术部商定处理意见，同时书面通知财务部，拒绝付款。如果经厂有关部门协商可以代用，并不影响质量的可以入库，但必须办理手续，经使用车间同意并签写材料代用单，送交技术部，品管部研究，总经理批准，否则一律不准代用或入库。

6、原材料进厂，有些检验项目由于条件限制不能检查，可以到外单位或有关部门解决，但其结果必须经品管部、技术部签字生效。

7、材料必须专料专用，如需代用，需经有关部门分析、研究，同意后由技术部和品管部联合通知有关部门方可投入生产。

二、生产管理：

1、生产过程管理是公司各级管理员、一线作业人员都必须遵守的管理制度。公司各级管理员、操作员必须严格按照生产过程管理工作，时刻树立效率意识、质量意识、安全意识。

2、生产过程管理要求公司各级管理员时刻树立持续改进意识，以思促管，防止管而不化;要求公司所有作业人员树立节能高效意识。

3、生产管理人员在接到客户订单后要仔细分析订单，看清客户的每一点要求，防止盲目生产。

4、生产管理人员明确客户要求后，应立即通知准备生产资源(包括材料、工具、模具)。

5、生产部门根据客户交期的急缓程度安排领料，暂时不急的产品先不领料，保证生产车间物流流畅，避免生产资源积压在车间影响车间生产，交期急迫的要马上组织人员立即投入生产。

6、车间主管每天必须如实编写《生产日报表》，记录当天实际完成的生产任务，以书面形式向厂长汇报。

7、产品经检验合格后要及时送入仓库，以便及时组织发货。

8、车间管理员要及时关注车间物流状况(物料标示状况、物料供应状况、通道是否顺畅)、机器运转状况(机器或模具运转效率)、员工工作状况(员工精神状态、工作熟练程度)，随时指导员工解决生产过程中出现的问题，对于个人不能解决的问题要及时向班组长，再由班组长逐级反映。

9、生产过程中出现任何问题可能影响交期的都要及时向领导汇报，并采取紧急措施予以处理

10、生产部门应经常对员工进行技能训练，保证员工随时高效作业;经常和员工交流思想，掌握员工思想动态;组织员工学习相关制度，促进公司团队建设。

11、公司所有生产员工必须无条件服从生产部门生产安排，有争议的必须按照“先执行后申议”的原则。

12、鼓励公司所有员工做生产工艺改进，如果发明的新生产工艺确实对能降耗有较大改善或能大幅度提高生产效率的'，公司将给与奖励。

13、当公司发展后，本制度不再使用时可以修改本制度，本制度的修改由生产部门提请，修正案经总经理批准后公布施行，修正版公布时本制度自动失效。

三、出厂检验项目管理：

1、在品管部的指导和监督下，理化实验室负责对本厂生产的产品检验工作，独立行使检验职权，严格按标准及检验方法对产品逐批次进行检验，严把质量关，禁止不合格产品或产品不经检验出厂。

2、出厂检验时，同一班次、同一品种、同一次投料的产品为一个生产批次，对每批产品严格按抽样规则进行抽样，经出厂检验合格后开据合格检验报告，检验员和审核人在报告上签字后方可出厂。

3、出厂检验指标如有一项不符合规定要求的不准出厂，应重新在同批产品中取两倍数量样品进行复验，以复检结果为准，若仍存在不合格，则确定该批产品不合格，并及时上报厂领导后进行处理。

4、检验时查验产品包装封口是否完好无损，不得有脏污和破损密封不严等现象，若发现类似问题发生，按不合格品论处。

5、检验用的仪器设备，应定期到法定检定机构检验部门检定，及时维护，处于良好运行状态，以保证检验数据的准确。

6、严格按企业制定的标准要求和检验方法进行检验，要逐批次对出厂前的成品进行检验，并记录检验结果。检验不合格的产品不可出厂。

7、每年参加一次质量技术监督部门组织的出厂检验对比试验，保证实验室数据准确有效。

四、技术管理：

1、建立技术责任制：明确项目技术负责人为责任人，落实各职能人员的职责、权利和义务的关系，明确工作流程和各职能人员的密切配合，负责协调相关工作和业绩考核工作。

2、建立图纸、测绘、设计文件的管理制度，明确责任人及文件的收发份数、标识、保存及无效文件的回收流程，确保文件完整。

3、建立技术洽商、设计变更管理制度：明确技术负责人为责任人，做到技术洽商设计变更涉及的内容详尽，变更项目图纸编号明确，符合规范要求。

4、建立工艺管理和技术交底制度。技术交底和工艺管理应实行分级、分专业进行，交底应有文字记录，交底人和被交底人均应交底确认，做到技术符合图集文本及设计规范要求。

5、建立隐、预检管理制度：隐、预检应做到统一领导、分专业管理，各专业质量员为责任人，明确隐、预检项目和验收程序，即班组自检、互检、交接检。质量员按质按实验收，做到有检查计划，对整改问题有专人负责，确保及时、准确、可追溯性。

6、建立技术信息和技术资料管理制度：技术信息是指导性、参考性资料，技术资料是工程归档资料，应实行统一领导、分专业管理，资料员最后收集，并做到及时、准确、完整。

7、建立技术措施与成品保护措施管理制度：由技术负责人责成专人为责任人实行统一领导，分专业管理。技术措施要做到符合规范要求，针对性和可操作性强效果明显，成品保护措施要做到低成本、高效率，实施过程有计划，并有文字记录。

8、建立新工人培训制度，要有专人负责，由责任人和各专业负责人共同进行，培训应结合施工需要，做到有计划、有组织、有考核、有记录，做到资料完整齐全。

9、建立技术质量问题处理管理制度：由技术负责人任责任人，会同专业负责人共同制定管理措施，做到工作程序清楚，对存在问题要分析，处理方案有依据，方案简单、易行、可靠，处理过程有记录和相应结论。

五、设备计划检修.抢修管理：

1、各单位根据选厂统一安排，依据设备运行记录情况，认真填写设备维修申请单。根据维修任务的难易程度分别定义为小修、中修、大修。小修提前一周，中修提前15天，大修提前30天报设备组，由设备组统一整理签字接收，初步审定后报主管经理，由厂部最终审定后，方可实施。

2、各单位依据最终审定的检修计划，认真落实检修所需的物资、备品备件及设备，需要外购的必须提前上报采购计划(小修提前3天，中修提前4天，大修提前15天)。

3、计划管理员必须督促供应部门按计划要求如期购回。

4、设备组是设备大修、中修及小修管理科室，负责大、中修及在线设备部分技术改造的施工管理、组织、协调、控制、指导、监督检修质量管理的一系列活动。

5、设备组长为大、中修及维修管理第一责任人，负责审核年度大、中修计划。

6、设备组负责生产设备大、中修及维修后立项审核，施工过程管理及施工质量管理，以及施工过程中存在问题的考核。

7、设备组负责改造性大修技术改造方案的制定及可行性方案的分析审核，并组织实施。

8、在生产过程中遇到设备出现紧急故障影响生产，需要紧急抢修时，由设备组长负责组织相关维修和技术人员在最短时间内，合理安排调配资源全力抢修，最快时间恢复生产。

生产管理流程是什么？

生产管理流程
1.目的:
接到客户订单后排定生产计划、安排物料采购、确认生产进度、并确保客户交期。
2.范围:
凡本公司自接收订单起到出货全过程均适用。
3.权责:
3.1业务跟单机械制造工厂生产管理流程：跟催客户订单机械制造工厂生产管理流程，制订生产计划，并追踪生产计划达成状况。
3.2生产课: 依生产计划生产并当产量不达标时有权合理调整生产计划生产。
3.4品管课：执行检验。
3.5仓库：物料的请购、入库与出货。
4.定义:无
5.作业内容：
5.1作业流程图. (附件一)
5.2物料管理：仓管接业务课之“客户订单”后按《各工序不良控制比例表》上的不良率及产品《BOM》表计算物料需求及查询仓库物料状况。
5.2.1若有库存,则由生产课负责人安排领料生产.
5.2.2 若无库存或库存不足,由物控写“物料申购单”交采购购买.
5.2.3 生产部门依据客户订单量进行分批领料，领料单上注明订单号。超过订单之物料需求（按工序不良控制比例表上浮）仓库不予以发料。
5.2.4 由于制程不良导致物料不够生产时，由生产部门将不良品或不良物料开“退料单”退到仓库后方可由仓管开“补料单”补料。
5.2.5 订单的物料情况由仓管盘查后须及时反馈至业务跟单。
5.3生产计划：业务跟单根据仓库的物料情况、交期情况、机台情况合理安排生产计划表。生产计划表需经生产部门审查。
5.3.2生产课依据核准后的“生产计划表”进行生产.
5.4生产部门依据“生产计划表”按<<制程管制程序进行生产。
5.5生产进度控制
5.5.1生产课每日填写“生产日报表”交业务跟单对生产进度进行控制.
5.5.2如生产进度正常,继续监督生产,直至出货.
5.5.3如生产进度异常,由生产部以口头或书面“联络单”反馈给业务跟单,由业务跟单重新调整计划或安排产品外包。
5.6生产计划变更:
当客户订单变更时包括(取消订单、交期变更、数量变更、规格变更等)由
业务课依“订单变更通知单”通知生管,由业务跟单重新排定“生产计划”，
生产部门则依变更后的生产计划生产.
5.9成品入库及成品出货参照<<仓库作业规定作业。
6.相关文件:
6.1品质手册
6.2与顾客有关的过程管理程序
6.3制程管制程序
6.4过程和产品的监视和测量程序
6.5仓库管理办法
7.相关表单:
7.1生产计划表
7.2 BOM表
7.3各工序不良控制比例表
7.4生产日报表（各工序）
7.5 生产日报表（总表）
7.6 退料单
7.7 补料单
7.8 联络单
7.9 领料单

什么是机械制造工艺过程、工艺过程、生产过程

1、生产过程，是指从产品投产前一系列生产技术组织工作开始，直到把合格产品生产出来的全部过程。生产过程分为自然过程和劳动过程。

2、工艺过程亦称“工艺技术过程”。工业企业劳动过程的主要组成部分。即工人利用劳动工具，作用于劳动对象，使之成为预期产品的过程。

3、机械加工工艺流程是工件或者零件制造加工的步骤，采用机械加工的方法，直接改变毛坯的形状、尺寸和表面质量等，使其成为零件的过程称为机械加工工艺流程。

4、工艺规程是用文字、图表和其他载体确定下来，指导产品加工和工人操作的主要工艺文件。它是企业计划、组织和控制生产的基本依据，是企业保证产品质量，提高劳动生产率的重要保证。

扩展资料

机械加工计算单价

首先可以对关键或复杂零件要求对方提供初步的工艺安排，详细到每个工序，每个工序的耗时。根据每个工序需要的设备每小时费用可以算出加工成本。 具体设备成本你也可以问供应商要，比如说，普通立加每小时在￥60~80之间（含税） 铣床、普车等普通设备一般为￥30。

在按照比例加上包装运输、管理费用、工装刀具、利润就是价格了。当然，价格一定程度上会和该零件的年采购量和难易程度有很大关系。

参考资料来源：百度百科－机械加工工艺

关于机械制造工厂生产管理流程和机械制造工厂生产管理流程规范的介绍到此就结束了，不知道你从中找到你需要的信息了吗 ？如果你还想了解更多这方面的信息，记得收藏关注本站。 机械制造工厂生产管理流程的介绍就聊到这里吧，感谢你花时间阅读本站内容，更多关于机械制造工厂生产管理流程规范、机械制造工厂生产管理流程的信息别忘了在本站进行查找喔。

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