产品生产制造流程（产品生产制造流程包括）

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本文目录一览：

• 1、产品生产工艺流程
• 2、制造型企业制造出一个产品,需要经过哪些步骤？
• 3、产品生产过程都有哪些分类构成？
• 4、生产流程有哪些？

产品生产工艺流程

产品生产的工艺流程是怎样的，产品生产的管理制度是怎样。以下是我为大家整理的关于产品生产工艺流程，给大家作为参考，欢迎阅读!

产品生产工艺流程

一、 目地

使新产品生产过程的各环节处于受控状态，满足产品设计要求。

二、 适用范围

适用于本企业自行开发研制及引进的新产品小批量试生产。

三、 职责

3.1技术部商品设计科是新产品试生产的管理部门，负责完成新产品的图样和BOM及包装式样书等的编制，并做好产品产前说明会等培训工作，同时协调各部门在新品生产过程中的各项工作。

3.2技术部工程科负责新品生产中所需工装、模具、夹具、专用测量器具的制作，以及编制产品作业指导书和工模验证单。

3.3采购部负责提供新产品所用的外购件的采购。

3.4生产部负责编制小批量生产计划单，跟催物料，确保外购件及时到位，并提供新产品试生产所需设备、场地及人员。

3.5品保部负责编制新产品的质量标准书，并做好新产品试生产过程中的验证工作，同时验证工装模具、夹具等。

四、工作程序

4.1试生产准备

4.1.1工艺评审

⑴新产品外协件的生产工艺评审，由分承制方组织实施;

⑵工程科组织对产品组装，调试及自制件的新工艺进行评审，评审内容包括新产品要求的加工能力，所需设备、工装夹具，产品要求精度，新技术可靠性及实现方式，检测能力等，确保新产品工艺得到满足，且符合有关规定; ⑶工程科负责对工艺文件如作业指导书、产品加工路线图等文件进行现场审核，对文件夹的符合性进行验证。

4.1.2设计科负责提供新产品整套试生产图样包括：

⑴总装图，零部件图;

⑵产品BOM;

⑶包装式样书，组装说明书;

⑷检验规范。

4.1.3技术部对新产品试生产人员进行培训。

4.1.4生产部应保证提供新产品试生产所需的设备都在有效使用期内，且符合规定的使用要求。

4.1.5采购部应保证提供的采购产品都满足技术文件中的要求。

4.1.6环境条件必须符合新产品工艺规定的要求，达不到要求时，品保部、生产部、技术部及相关部门组织解决。

4.2试生产准备状态的检查

新产品试生产开工前，项目组应组织相关部门和工艺技术人员对以上准备状态进行检查，准备状态完全符合规定要求后才能开工。

4.3试生产的控制

4.3.1试生产过程的控制应按《过程控制程序》进行。

4.3.2试生产过程中，技术工程科人员应对试生产过程中出现的问题认真分析，

及时提出纠正措施，保证试生产的顺利进行。

4.4试生产过程的首件鉴定

品保部组织有关人员对试生产中的首件进行首件鉴定，以验证鉴定工艺文件和工艺装备的正确性、可行性，符合要求后才能投入批量生产，保证试生产的顺利进行，同时会同生产部完成对工装模具、夹具的验证，出具工装模具验证单。

4.5经过小批量生产，由项目组有关人员进行产品质量评审

评审内容：⑴产品的各项性能指标是否达到了设计要求;

⑵产品性能的稳定性、一致性、可生产性和环境适应性; ⑶试生产中出现的缺陷、故障分析和处理情况;

⑷新技术、新工艺、新设备的采用效果。

通过评审，工艺技术人员应对试生产过程中发现的设计、工艺缺陷进行归纳总结，制定改进措施，同时修改相关的产品图样、BOM及工艺文件等，并将以上形成的技术文件和资料按《文件和资料控制程序》及《文件和资料归档管理程序》完成管理、归档工作。

产品生产工艺流程操作管理

一、总则：

1、工艺是产品生产方法的指南，是计划、调度、质量管理、质量检验、原材料供应，工艺装备和设备等工作的技术依据。是优质、高效、低耗和安全生产的重要保证手段。

2、工艺工作由生产技术部负责，应建立严格的管理制度和责任制，工艺人员要坚持科学态度，不断提高工艺水平，为生产服务。

3、工艺工作要认真贯彻工艺规程典型化、工装标准化，通用化的原则。

二、制度：

1、工艺工作必须完善工艺手段，保证产品质量和降低成本，工艺过程合理、可靠、先进为原则。

2、工艺文件必须保证正确、完整、统一、清晰。

3、生产人员必须严格执行工艺，任何人不得擅自修改操作规程、技术文件内容，如有某种原因无法按工艺生产时，应由技术部长签字方可生效。

5、凡是工艺文件出现的差错，应由技术部负责，凡属不按工艺文件而出现的差错，应由操作者负责，并追查责任事故。

6、工艺员应不断对车间操作人员进行工作纪律教育，严格按工艺标准监督工艺执行情况。

7、工艺文件的编写，个性等项工作由生产技术部负责，并按工艺文件要求编写工艺质量要求。

8、技术人员对工艺文件、图纸的修改，除下达修改通知单外还应对全公司新发文件全部修改完毕，各修改单上应在存档通知单上注明。

产品生产过程分类

可将生产过程划分为以下四个过程：

1、技术准备过程：产品设计、工艺设计、工艺装备的设计与制造、标准化工作、定额工作、调整劳动组织和设备的平面布置、原材料与协作件的准备等。

2、基本生产过程：与构成产品直接有关的生产活动。毛坯制造、零部件制造、整机装配。

3、辅助生产过程：为保证基本生产而进行的。动力工具的生产，设备维修以及维修用备件的生产等。

制造型企业制造出一个产品,需要经过哪些步骤？

1、策划阶段

首先，公司的产品策划部门在经过市场调研后，得出一个结论，某个产品有很大的市场需求。那么，产品策划部门就会编制《产品开发意向书》文件给研发部门，这个文件就会把想做的产品描述出来，包括功能、主要材质、参数、目标成本、目标上市时间等等要求列出来。

研发部门接到这个通知后，会首先做一个可行性分析，这个分析包括：技术可行性分析（技术上是否有瓶颈？）、成本估算（是否在目标成本范围内？）、专利分析（是否有专利侵权风险？），经过以上分析后，将技术可行性、成本、专利风险等信息形成书面文件形式反馈给产品策划部门（如果是OEM型开发项目则反馈给业务部）。

产品策划部门收到这个信息后，决定是否进入下一步工作，如果以上分析都满足要求，那么就会出具一份《产品开发任务书》给研发部，这个任务书同样明确这个产品的功能、主要规格、参数、目标成本、上市时间等等信息。

2、设计阶段

研发部接到《产品开发任务书》并确认后，就可以进行外观设计了，通常委托外面专业的设计公司进行外观设计，一般要求提供3-4套外观设计方案供客户选择，设计周期大概15-30天。

外观设计完成并确定具体外观方案后，再次做进一步的可行性分析，如果通过，就开始产品结构设计，视产品复杂性，一般15-60天左右可以完成整机设计。

接着，进行设计评审，有一帮技术人员帮你把关，帮你发现问题、提问题，然后给你修改意见。部分公司有专门的设计评审团队，就是专门审核设计方案的，所以新手也不要太担心，并不是你一个人在战斗。

评审完或多或少都会有问题的，那就针对问题点进行修改、完善，问题修改后就可以进入下一阶段。注：如果有需要，也可以做一次或多次手板（CNC、3D打印等快速成型技术）验证结构或功能。

3、模具制造阶段

接着模具报价与设计、评审。模具设计就不用研发工程师操心，有专业的模具设计工程师去完成，而研发工程师的重点是在模具评审时把关，比如说，进胶位置是否影响外观？是否会影响装配？采用什么进胶方式？顶针的位置会不会对产品功能有影响？有哪些其它方面特殊要求？

接着就是模具制造，这个周期大概30-60天，这项工作一般是公司的模具部门或外包给外面模具厂做的，所以，这段时间研发工程师可以利用这段时间并行做其它事情，如外购件打样、技术资料整理等等。

模具完成并试模后，首先会有产品试装，试装后确认这个产品的功能、性能、装配、结构等等是否符合你的设计要求，如果有问题，这时就需要进行修改设计或模具。这个期间IE开始介入，编制产品的作业指导文件。

4、试制/试产阶段

接着进行产品试制，到生产线让员工参与产品的装配，通过试制，暴露产品存在的问题，便于后续进行整改。

试制后就要进行产品测试，委托品质部或实验室进行各项检测。同时，试制后可进行包装设计、认证安排等等工作。

接着对试制问题点进行整改，这个整改是全方位的，包括结构部分、模具部分、电控部分、功能或性能部分，通通进行整改。

问题整改后，对产品进行试产，这个试产有些公司叫PP试产，全称叫小批量试生产，就是生产前对产品进行一次模拟大货生产的一次试验，再次检验产品还有没有什么问题。

试产并整改好试产中出现的问题点后，召集项目团员开一个产品鉴定会议，这个会议就是评审这个产品是否达到开发的要求、是否具备生产的条件，如果通过，则可进入下一步。

5、批量生产阶段

鉴定通过后，就可以进入新产品开发的最后一关即批量生产了，这个阶段基本上全公司都动员起来了，研发、物控、采购、工程、生产、品质、财务、业务等等部门人员都各司其职，源源不断地把定单按时保质做出来。

这就是一个自有品牌制造业公司的新产品开发全过程（OEM型公司与其略有不同），这个开发流程，也是ISO9001质量体系中的核心部分，是ISO9001体系中最重要、也是最复杂的一部分，走完这个流程少则几个月，多则几年或更甚，所以说，开发一个完整的新产品是科学的、是严瑾的。

供参考。

产品生产过程都有哪些分类构成？

产品生产过程：
狭义：产品生产过程是指从原材料投入到成品出产的全过程，通常包括工艺过程、检验过程、运输过程、等待停歇过程和自然过程。工艺过程是生产过程的最基本部分。对于机械制造工艺过程，一般可划分为毛坯制造、零件加工和产品装配三个阶段。
广义：企业范围内全部生产活动协调配合的运行过程，除上述过程外还包括原材料投入之前的设计、购买、产品出厂后的售后服务。
产品生产过程的分类，可将生产过程划分为以下四个过程：
1、技术准备过程：产品设计、工艺设计、工艺装备的设计与制造、标准化工作、定额工作、调整劳动组织和设备的平面布置、原材料与协作件的准备等。
2、基本生产过程：与构成产品直接有关的生产活动。毛坯制造、零部件制造、整机装配。
3、辅助生产过程：为保证基本生产而进行的。动力工具的生产，设备维修以及维修用备件的生产等。
4、生产服务过程：物流工作。如：供应、运输、仓库等管理活动。
产品生产过程的构成：
1、工艺阶段：是指按照使用的生产手段的不同和加工性质的差别而划分的局部生产过程。若干相互联系的工艺阶段组成基本生产过程和辅助生产过程。
2、工序：是指一个工人或一组工人在同一工作上对同一劳动对象进行加工的生产环节。它是组成生产过程的最小单元。若干个工序组成工艺阶段。
按照工序的性质，可把工序分为基本工序和辅助工序：
基本工序——直接使劳动对象发生物理或化学变化的工序。
辅助工序——为基本工序的生产活动创造条件的工序。
综上，生产过程的构成，就是指生产过程的各个部分（生产技术准备过程、基本生产过程、辅助生产过程、生产服务过程，生产过程的各个工艺阶段、基本工序和辅助工序）之间的组成情况和相互联系。

生产流程有哪些？

生产管理流程
1.目产品生产制造流程的:
接到客户订单后排定生产计划、安排物料采购、确认生产进度、并确保客户交期。
2.范围:
凡本公司自接收订单起到出货全过程均适用。
3.权责:
3.1业务跟单产品生产制造流程：跟催客户订单产品生产制造流程，制订生产计划产品生产制造流程，并追踪生产计划达成状况。
3.2生产课: 依生产计划生产并当产量不达标时有权合理调整生产计划生产。
3.4品管课：执行检验。
3.5仓库：物料的请购、入库与出货。
4.定义:无
5.作业内容：
5.1作业流程图. (附件一)
5.2物料管理：仓管接业务课之“客户订单”后按《各工序不良控制比例表》上的不良率及产品《BOM》表计算物料需求及查询仓库物料状况。
5.2.1若有库存,则由生产课负责人安排领料生产.
5.2.2 若无库存或库存不足,由物控写“物料申购单”交采购购买.
5.2.3 生产部门依据客户订单量进行分批领料，领料单上注明订单号。超过订单之物料需求（按工序不良控制比例表上浮）仓库不予以发料。
5.2.4 由于制程不良导致物料不够生产时，由生产部门将不良品或不良物料开“退料单”退到仓库后方可由仓管开“补料单”补料。
5.2.5 订单的物料情况由仓管盘查后须及时反馈至业务跟单。
5.3生产计划：业务跟单根据仓库的物料情况、交期情况、机台情况合理安排生产计划表。生产计划表需经生产部门审查。
5.3.2生产课依据核准后的“生产计划表”进行生产.
5.4生产部门依据“生产计划表”按<<制程管制程序进行生产。
5.5生产进度控制
5.5.1生产课每日填写“生产日报表”交业务跟单对生产进度进行控制.
5.5.2如生产进度正常,继续监督生产,直至出货.
5.5.3如生产进度异常,由生产部以口头或书面“联络单”反馈给业务跟单,由业务跟单重新调整计划或安排产品外包。
5.6生产计划变更:
当客户订单变更时包括(取消订单、交期变更、数量变更、规格变更等)由
业务课依“订单变更通知单”通知生管,由业务跟单重新排定“生产计划”，
生产部门则依变更后的生产计划生产.
5.9成品入库及成品出货参照<<仓库作业规定作业。
6.相关文件:
6.1品质手册
6.2与顾客有关的过程管理程序
6.3制程管制程序
6.4过程和产品的监视和测量程序
6.5仓库管理办法
7.相关表单:
7.1生产计划表
7.2 BOM表
7.3各工序不良控制比例表
7.4生产日报表（各工序）
7.5 生产日报表（总表）
7.6 退料单
7.7 补料单
7.8 联络单
7.9 领料单

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