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2023-02-24
生产制造流程管理（生产制造流程管理培训）
本篇文章给大家谈谈生产制造流程管理，以及生产制造流程管理培训对应的知识点，希望对各位有所帮助，不要忘了收藏本站喔。
今天给各位分享生产制造流程管理的知识，其中也会对生产制造流程管理培训进行解释，如果能碰巧解决你现在面临的问题，别忘了关注本站，现在开始吧！
一、工作流程：接受业务订单…生产负荷分析…生产制造令…备料…产前样…物料发放及领用…生产、外协作业…生产、外协进度追踪…生产、外协作业变更…生产数据分析及计划达成率统计…产品入库…出货
二、生产部接到业务订单后，进行生产负荷分析，依据产能状况及订单数量、交期，决定是否需要加班生产或委外加工。
三、根据业务订单制定《生产制造单》并发各部门、车间。
四、根据库存材料情况，填写《材料申购单》经上级领导批准后，再交给采购部。
五、依据订单交期和设备产能，制定月生产计划及周生产排程。
六、根据预计损耗备料，原则上，按订单数量90%备料，完成后据实补足余额，以减少库存品。
七、经客户或业务部确定产前样后，再进行批量生产。
八、物料的发放要做到先到先出，按单发放，不能超额发放。
九、调查并记录各车间每天完成的数量及积累完成的数量，以生产制造流程管理了解生产进度情况并加以控制(每日实际产量与预计产量比照)。
十、找出实际进度与计划进度产生差异的.原因，并采取相应措施。
十一、出现人员、设备有工作负荷过多、过少或负荷不均之情形，超负荷时，可调其他部门或车间人员或设备支援;负荷不足时，适当增加其工作量，减少浪费。
十二、检查并督促各工序作业人员依据《作业指导书》及《安全操作规程》从事作业。
十三、协助品管部门做好在制品质量检测，对不良品及时处理，并采取适当措施保证后续在制品质量。
十四、因客户变更订单内容或因生产异常造成生产作业更改，应及时调整生产计划。
十五、依据生产进度及生产日报表掌握每日生产之进度、效益及品质，做好生产数据分析及计划达成率统计。
十六、委外加工作业流程。
十七、所有自产和外加工的产品，都必须100%经过品管部的检验合格后，方可入库。
十八、按业务部出货通知按时出货。
1.目的:
接到客户订单后排定生产计划、安排物料采购、确认生产进度、并确保客户交期。
2.范围:
凡本公司自接收订单起到出货全过程均适用。
3.权责:
3.1业务跟单：跟催客户订单，制订生产计划，并追踪生产计划达成状况。
3.2生产课: 依生产计划生产并当产量不达标时有权合理调整生产计划生产。
3.4品管课：执行检验。
3.5仓库：物料的请购、入库与出货。
4.定义:无
5.作业内容：
5.1作业流程图. (附件一)
5.2物料管理：仓管接业务课之“客户订单”后按《各工序不良控制比例表》上的不良率及产品《BOM》表计算物料需求及查询仓库物料状况。
5.2.1若有库存,则由生产课负责人安排领料生产.
5.2.2 若无库存或库存不足,由物控写“物料申购单”交采购购买.
5.2.3 生产部门依据客户订单量进行分批领料，领料单上注明订单号。超过订单之物料需求（按工序不良控制比例表上浮）仓库不予以发料。
5.2.4 由于制程不良导致物料不够生产时，由生产部门将不良品或不良物料开“退料单”退到仓库后方可由仓管开“补料单”补料。
5.2.5 订单的物料情况由仓管盘查后须及时反馈至业务跟单。
5.3生产计划：业务跟单根据仓库的物料情况、交期情况、机台情况合理安排生产计划表。生产计划表需经生产部门审查。
5.3.2生产课依据核准后的“生产计划表”进行生产.
5.4生产部门依据“生产计划表”按<<制程管制程序进行生产。
5.5生产进度控制
5.5.1生产课每日填写“生产日报表”交业务跟单对生产进度进行控制.
5.5.2如生产进度正常,继续监督生产,直至出货.
5.5.3如生产进度异常,由生产部以口头或书面“联络单”反馈给业务跟单,由业务跟单重新调整计划或安排产品外包。
5.6生产计划变更:
当客户订单变更时包括(取消订单、交期变更、数量变更、规格变更等)由
业务课依“订单变更通知单”通知生管,由业务跟单重新排定“生产计划”，
生产部门则依变更后的生产计划生产.
5.9成品入库及成品出货参照<<仓库作业规定作业。
6.相关文件:
6.1品质手册
6.2与顾客有关的过程管理程序
6.3制程管制程序
6.4过程和产品的监视和测量程序
6.5仓库管理办法
7.相关表单:
7.1生产计划表
7.2 BOM表
7.3各工序不良控制比例表
7.4生产日报表（各工序）
7.5 生产日报表（总表）
7.6 退料单
7.7 补料单
7.8 联络单
7.9 领料单
一、 流程步骤：
1. 业务员取模，外寄件(牙模)验收后交统计部。
2. 质检员负责检验牙模，确认合格后(主要看是否符合八个“明确”要求) ，文员负责将牙模编号登记(入网)。
3. 生产部负责按规定加盖“标识”后，会同文员将牙模分送到生产车间。
4. 部门主管对牙模做“入检”后，组织员工生产。
5. 主管负责本部门产品“出检”，对已做出检的产品加盖部门“检验”印章，将产品放置“待检”台交公司质检员检验。
6. 质检员对各部门“待检”产品实行“巡检”，合格的放置“已检”台，由部门负责向下一工序流转，不合格的注明原因，放置“返工”台，由生产部和部门主管组织返工。
7. 所有产品完成全部生产工序后，交质量总检台，由质检员做终极检验，合格的交统计部(出货台)，不合格的打入“返工”，由生产部安排“返工”生产。
8. 统计部对完工的产品做出货登记，制作出货卡。
9. 业务员将待出厂产品验证包装后，分送给客户。
二、 各流程环节的责任：
(一)市场部：
1. 业务员取模必须做到八个明确，即：明确产品制作种类;制作数量;牙齿颜色;制作牙位;冠桥关系;桩冠关系;模型是否变型;模型是否完整。
“八个”明确没有达到要求的，生产部一律暂不安排生产，待明确后再行生产。
2. 业务员每天必须在下午5:30至8:30前回厂交牙模，以便统计部“入单”、生产部组织生产。超过晚8:30回厂的，生产期向后顺延。
3. 开取外寄件牙模时，要认真查验，制作要求不明确的，即时与客户联系，问清楚后再交生产部生产。谁取模，谁负责查验，并与客户联系。
(二) 生产部
1. 生产单不符合八个“明确”要求的，暂不生产，因此而顺延出货期，
无需生产部承担责任。
2. 牙模进入生产线之前，按要求加盖生产标识，重点客户、重点产品
盖“☆”，由担纲师傅负责生产。
3. 质检员确定返工的产品，由生产部负责返工生产。
4. 按照产品“特”、“重”、“缓”、“急”的要求，合理调度生产。既要
加强生产全程管理，又要掌控好生产流程中的时间节点，检查、督促各部门生产进度，确保生产线正常运转，做到不失控、不误时、不断链。
5. 协调好生产线及其他各环节的关系，及时化解矛盾，确保不扯皮、
不内耗。
6. 加强生产任务，劳动纪律、劳动安全、生产设备管理，做好考评记
录，为《考评通报》提供真实数据。
(三)各部门生产主管和技工：
1. 主管负责分货、调度，合理安排部门生产，确保人尽其能。
2. 主管和技工接货生产前都要做好产品“入检”，仔细核对生产单，检
查牙模，查验上一工序是否有差错，对问题产品要作好记录。如果有错未发现或将错就错继续生产，要接受责任处罚。
3. 主管负责本部门产品“出检”，并加盖部门质量检验章，未盖章的视
为未“出检”，发现未出检的，下一部门可退回上一部门。
4. 经部门主管检验过的产品，存放“待检”台，候公司质检员检验。
5. 员工在向下一部门送货时，要做好交接，接收部门要认真入检。发
现问题及时敲定责任方。因交接手续不规范而引起责任纠纷，一律裁决为接收部门的责任，并依章追究。
6. 除做好生产和产品质量管理外，要按照主管职责，管好本部门劳动
纪律、车间卫生、生产安全。
7. 部门主管要掌控好生产进度，把控生产时间节点，确保下一工序生
产不断链。
(四)质量检验：
公司质检员对出厂产品质量负总责，凡属发现进入出货台、送出厂的产品有严重质量问题或有其它差错，均由质检员承担责任。质检员要随生产流程做好质量巡检和总检。
1. 按照取模必须“八个明确”的'要求，认真检查牙模，不让不“明确”
的牙模进入生产线。
2. 严格按照“待检”“已检”“返工”的程式规范操作，合格的放入“已
检”台，不合格的打入“返工”台，注明返工原因，由生产部组织返工。质检员只负责按标准履行检验职责，不负责质量修改。
3. 做好质量检验和产品质量考评记录。重点是：不良牙模记录;不良
产品记录;内外返记录;断基牙和损摔坏牙模记录、丢失牙齿、牙模和牙模配件记录;乱改医生设计单记录;部门主管未做“出”检或未盖检验章记录;员工生产未签名记录;未按单生产记录。
4. 质检工作要当生产的“助推器”，用自己的积极工作促进生产质量，
要跟产随检，不能“待检滞产”，严禁因质检工作失职酿成不良后果。
(五)信息统计部：
1. 认真做好产品出入货登记，不得有丝毫差错。
2. 做好生产、质量和其它统计工作，每10天公布一次生产量和生产
不良记录，每月发布一次相关管理考评情况。
3. 做好客户服务工作。接待来客或接听客户电话，要热情、礼貌、周到，
并作好记录，妥善处理好客户反映的问题，不能简单化、情绪化。
4. 做好公司各类信息、资料存储和处理工作，建立好完整的档案资料。
5. 准确、及时将待生产的产品分送到各生产车间。确保不丢失、无疏
漏、无差错。
三、 责任追究与奖励：
(一) 有下列情形的给予奖励：
1. 发现业务员生产单未明确产品制作要求的奖10元;
2. 发现上一工序技工生产未签单或断基牙未签单的奖20元;
3. 发现主管未“入检”、“出检”或未盖检验印的，每项奖20元;
4. 发现公司质检未检验或盖印的，每项奖20元;
5. 发现丢失牙模、牙齿，牙模配件或损(摔)坏牙模的，每项奖20元;
6. 发现乱改产品设计单的，奖50元;
7. 发现未按单生产(含错单)的，奖50元;
8. 发现公司质检未及时巡检，造成停产待检的，奖50元。
(二) 处罚：
1. 加工产品入网率低于95%，每单罚5元(电脑故障等客观原因除外);
2. 有下列情形情形的每单(颗)处罚10元：
业务员生产单未明确制作要求的;
断基牙：按实际断基牙数60%计算，超过60%的按每颗处罚;
3. 有下列情形的每颗(单)处罚20元：
A.统计错、漏的;没按要求发布相关通报的;
B.技工生产不签单的;主管未“入检”、“出检”或未盖“检验”印
的;公司质检员未检验或未盖印的;
C.丢失牙模、牙齿、牙模配件或损坏牙模的。
4.有下列情形每项(次单)处罚50元：
A.公司生产主管或部门主管组织生产不力，监控失责，造成滞货，
未按规定完成任务的;
B.公司生产主管、质检员没有履行考评职责的;
C.公司质检员未及时随产检验、造成“停产待检”的;
D.公司质检检验失责、把关不严造成产品“带病”进入出货台的; E.乱改医生设计单或未按单(含错单)生产的。
除上述情形外，对出现生产差错，而又不如实承认、不签章、不担责的，一经查出，最低处罚100元，对认错态度好的可从轻处理。
(三)实行上朔一级追究制
以上追究制度，属于个人直接担责的，直接追求责任人;属于责任人不签名的，实行“上朔一级”追究制，即无论那一环节的问题，一律追究发现问题部门的上一部门。如果你盲目生产，没有发现上一环节的问题，就会被你下一部门发现并受到追究。
质检部是整个产品质量终极关口，如果形成一条差错链，以致问题产品进入了出货台，则追究质检员责任，按以上标准处罚。
各部门在入检、出检时要认真细致，员工在取模生产时要仔细检查，发现问题后，如发现上一部门责任人未签单，即报告主管并作好记录，并将产品退还上一部门补签，不能以错就错，继续生产。
(四)在生产实践中如发现本细则未涉及到的奖、罚情形，比照相关规定执行，特殊情形由公司组织相关管理部门作出补充规定。
本文目录一览：
生产流程管理
生产管理(Production Management)对企业生产系统的设置和运行的各项管理工作的总称 。那么生产制造流程管理，生产流程管理又应该是怎么样的呢?一、工作流程：接受业务订单…生产负荷分析…生产制造令…备料…产前样…物料发放及领用…生产、外协作业…生产、外协进度追踪…生产、外协作业变更…生产数据分析及计划达成率统计…产品入库…出货
二、生产部接到业务订单后，进行生产负荷分析，依据产能状况及订单数量、交期，决定是否需要加班生产或委外加工。
三、根据业务订单制定《生产制造单》并发各部门、车间。
四、根据库存材料情况，填写《材料申购单》经上级领导批准后，再交给采购部。
五、依据订单交期和设备产能，制定月生产计划及周生产排程。
六、根据预计损耗备料，原则上，按订单数量90%备料，完成后据实补足余额，以减少库存品。
七、经客户或业务部确定产前样后，再进行批量生产。
八、物料的发放要做到先到先出，按单发放，不能超额发放。
九、调查并记录各车间每天完成的数量及积累完成的数量，以生产制造流程管理了解生产进度情况并加以控制(每日实际产量与预计产量比照)。
十、找出实际进度与计划进度产生差异的.原因，并采取相应措施。
十一、出现人员、设备有工作负荷过多、过少或负荷不均之情形，超负荷时，可调其他部门或车间人员或设备支援;负荷不足时，适当增加其工作量，减少浪费。
十二、检查并督促各工序作业人员依据《作业指导书》及《安全操作规程》从事作业。
十三、协助品管部门做好在制品质量检测，对不良品及时处理，并采取适当措施保证后续在制品质量。
十四、因客户变更订单内容或因生产异常造成生产作业更改，应及时调整生产计划。
十五、依据生产进度及生产日报表掌握每日生产之进度、效益及品质，做好生产数据分析及计划达成率统计。
十六、委外加工作业流程。
十七、所有自产和外加工的产品，都必须100%经过品管部的检验合格后，方可入库。
十八、按业务部出货通知按时出货。
生产管理流程
生产管理流程1.目的:
接到客户订单后排定生产计划、安排物料采购、确认生产进度、并确保客户交期。
2.范围:
凡本公司自接收订单起到出货全过程均适用。
3.权责:
3.1业务跟单：跟催客户订单，制订生产计划，并追踪生产计划达成状况。
3.2生产课: 依生产计划生产并当产量不达标时有权合理调整生产计划生产。
3.4品管课：执行检验。
3.5仓库：物料的请购、入库与出货。
4.定义:无
5.作业内容：
5.1作业流程图. (附件一)
5.2物料管理：仓管接业务课之“客户订单”后按《各工序不良控制比例表》上的不良率及产品《BOM》表计算物料需求及查询仓库物料状况。
5.2.1若有库存,则由生产课负责人安排领料生产.
5.2.2 若无库存或库存不足,由物控写“物料申购单”交采购购买.
5.2.3 生产部门依据客户订单量进行分批领料，领料单上注明订单号。超过订单之物料需求（按工序不良控制比例表上浮）仓库不予以发料。
5.2.4 由于制程不良导致物料不够生产时，由生产部门将不良品或不良物料开“退料单”退到仓库后方可由仓管开“补料单”补料。
5.2.5 订单的物料情况由仓管盘查后须及时反馈至业务跟单。
5.3生产计划：业务跟单根据仓库的物料情况、交期情况、机台情况合理安排生产计划表。生产计划表需经生产部门审查。
5.3.2生产课依据核准后的“生产计划表”进行生产.
5.4生产部门依据“生产计划表”按<<制程管制程序进行生产。
5.5生产进度控制
5.5.1生产课每日填写“生产日报表”交业务跟单对生产进度进行控制.
5.5.2如生产进度正常,继续监督生产,直至出货.
5.5.3如生产进度异常,由生产部以口头或书面“联络单”反馈给业务跟单,由业务跟单重新调整计划或安排产品外包。
5.6生产计划变更:
当客户订单变更时包括(取消订单、交期变更、数量变更、规格变更等)由
业务课依“订单变更通知单”通知生管,由业务跟单重新排定“生产计划”，
生产部门则依变更后的生产计划生产.
5.9成品入库及成品出货参照<<仓库作业规定作业。
6.相关文件:
6.1品质手册
6.2与顾客有关的过程管理程序
6.3制程管制程序
6.4过程和产品的监视和测量程序
6.5仓库管理办法
7.相关表单:
7.1生产计划表
7.2 BOM表
7.3各工序不良控制比例表
7.4生产日报表（各工序）
7.5 生产日报表（总表）
7.6 退料单
7.7 补料单
7.8 联络单
7.9 领料单
工厂生产管理流程
一、工作流程：
接受业务订单生产负荷分析生产制造令备料产前物料发放及领用生产、外协作业生产、外协进度追踪生产、 外协作业变更生产数据分析及计划达成率统计产品入库出货。
具体的`生产管理 步骤 流程：
二、生产部接到业务订单后，进行生产负荷分析，依据产能状况及订单数量、 交期，决定是否需要加班生产或委外加工。
三、根据业务订单制定《生产制造单》并发各部门、车间。
四、根据库存材料情况，填写《材料申购单》经上级领导批准后，再交给采购部。
五、依据订单交期和设备产能，制定月生产计划及周生产排程。
六、根据预计损耗备料，原则上，按订单数量90%备料，完成后据实补足余额，以减少库存品。
七、经客户或业务部确定产前样后，再进行批量生产。
八、物料的发放要做到先到先出，按单发放，不能超额发放。
九、调查并记录各车间每天完成的数量及积累完成的数量，以了解生产进度情况并加以控制(每日实际产量与预计产量比照)。
十、找出实际进度与计划进度产生差异的原因，并采取相应措施。
十一、出现人员、设备有工作负荷过多、过少或负荷不均之情形，超负荷时，可调其他部门或车间人员或设备支援;负荷不足时，适当增加其工作量，减少浪费。
十二、检查并督促各工序作业人员依据《作业指导书》及《安全操作规程》从事作业。
十三、协助品管部门做好在制品质量检测，对不良品及时处理，并采取适当措施保证后续在制品质量。
十四、因客户变更订单内容或因生产异常造成生产作业更改，应及时调整生产计划。
十五、依据生产进度及生产日报表掌握每日生产之进度、效益及品质，做好生产数据分析及计划达成率统计。
十六、委外加工作业流程
十七、所有自产和外加工的产品，都必须100%经过品管部的检验合格后，方可入库。
十八、按业务部出货通知按时出货。
企业生产流程管理
为便于在管理中明确责任，实施操作，特制订如下实施细则：一、 流程步骤：
1. 业务员取模，外寄件(牙模)验收后交统计部。
2. 质检员负责检验牙模，确认合格后(主要看是否符合八个“明确”要求) ，文员负责将牙模编号登记(入网)。
3. 生产部负责按规定加盖“标识”后，会同文员将牙模分送到生产车间。
4. 部门主管对牙模做“入检”后，组织员工生产。
5. 主管负责本部门产品“出检”，对已做出检的产品加盖部门“检验”印章，将产品放置“待检”台交公司质检员检验。
6. 质检员对各部门“待检”产品实行“巡检”，合格的放置“已检”台，由部门负责向下一工序流转，不合格的注明原因，放置“返工”台，由生产部和部门主管组织返工。
7. 所有产品完成全部生产工序后，交质量总检台，由质检员做终极检验，合格的交统计部(出货台)，不合格的打入“返工”，由生产部安排“返工”生产。
8. 统计部对完工的产品做出货登记，制作出货卡。
9. 业务员将待出厂产品验证包装后，分送给客户。
二、 各流程环节的责任：
(一)市场部：
1. 业务员取模必须做到八个明确，即：明确产品制作种类;制作数量;牙齿颜色;制作牙位;冠桥关系;桩冠关系;模型是否变型;模型是否完整。
“八个”明确没有达到要求的，生产部一律暂不安排生产，待明确后再行生产。
2. 业务员每天必须在下午5:30至8:30前回厂交牙模，以便统计部“入单”、生产部组织生产。超过晚8:30回厂的，生产期向后顺延。
3. 开取外寄件牙模时，要认真查验，制作要求不明确的，即时与客户联系，问清楚后再交生产部生产。谁取模，谁负责查验，并与客户联系。
(二) 生产部
1. 生产单不符合八个“明确”要求的，暂不生产，因此而顺延出货期，
无需生产部承担责任。
2. 牙模进入生产线之前，按要求加盖生产标识，重点客户、重点产品
盖“☆”，由担纲师傅负责生产。
3. 质检员确定返工的产品，由生产部负责返工生产。
4. 按照产品“特”、“重”、“缓”、“急”的要求，合理调度生产。既要
加强生产全程管理，又要掌控好生产流程中的时间节点，检查、督促各部门生产进度，确保生产线正常运转，做到不失控、不误时、不断链。
5. 协调好生产线及其他各环节的关系，及时化解矛盾，确保不扯皮、
不内耗。
6. 加强生产任务，劳动纪律、劳动安全、生产设备管理，做好考评记
录，为《考评通报》提供真实数据。
(三)各部门生产主管和技工：
1. 主管负责分货、调度，合理安排部门生产，确保人尽其能。
2. 主管和技工接货生产前都要做好产品“入检”，仔细核对生产单，检
查牙模，查验上一工序是否有差错，对问题产品要作好记录。如果有错未发现或将错就错继续生产，要接受责任处罚。
3. 主管负责本部门产品“出检”，并加盖部门质量检验章，未盖章的视
为未“出检”，发现未出检的，下一部门可退回上一部门。
4. 经部门主管检验过的产品，存放“待检”台，候公司质检员检验。
5. 员工在向下一部门送货时，要做好交接，接收部门要认真入检。发
现问题及时敲定责任方。因交接手续不规范而引起责任纠纷，一律裁决为接收部门的责任，并依章追究。
6. 除做好生产和产品质量管理外，要按照主管职责，管好本部门劳动
纪律、车间卫生、生产安全。
7. 部门主管要掌控好生产进度，把控生产时间节点，确保下一工序生
产不断链。
(四)质量检验：
公司质检员对出厂产品质量负总责，凡属发现进入出货台、送出厂的产品有严重质量问题或有其它差错，均由质检员承担责任。质检员要随生产流程做好质量巡检和总检。
1. 按照取模必须“八个明确”的'要求，认真检查牙模，不让不“明确”
的牙模进入生产线。
2. 严格按照“待检”“已检”“返工”的程式规范操作，合格的放入“已
检”台，不合格的打入“返工”台，注明返工原因，由生产部组织返工。质检员只负责按标准履行检验职责，不负责质量修改。
3. 做好质量检验和产品质量考评记录。重点是：不良牙模记录;不良
产品记录;内外返记录;断基牙和损摔坏牙模记录、丢失牙齿、牙模和牙模配件记录;乱改医生设计单记录;部门主管未做“出”检或未盖检验章记录;员工生产未签名记录;未按单生产记录。
4. 质检工作要当生产的“助推器”，用自己的积极工作促进生产质量，
要跟产随检，不能“待检滞产”，严禁因质检工作失职酿成不良后果。
(五)信息统计部：
1. 认真做好产品出入货登记，不得有丝毫差错。
2. 做好生产、质量和其它统计工作，每10天公布一次生产量和生产
不良记录，每月发布一次相关管理考评情况。
3. 做好客户服务工作。接待来客或接听客户电话，要热情、礼貌、周到，
并作好记录，妥善处理好客户反映的问题，不能简单化、情绪化。
4. 做好公司各类信息、资料存储和处理工作，建立好完整的档案资料。
5. 准确、及时将待生产的产品分送到各生产车间。确保不丢失、无疏
漏、无差错。
三、 责任追究与奖励：
(一) 有下列情形的给予奖励：
1. 发现业务员生产单未明确产品制作要求的奖10元;
2. 发现上一工序技工生产未签单或断基牙未签单的奖20元;
3. 发现主管未“入检”、“出检”或未盖检验印的，每项奖20元;
4. 发现公司质检未检验或盖印的，每项奖20元;
5. 发现丢失牙模、牙齿，牙模配件或损(摔)坏牙模的，每项奖20元;
6. 发现乱改产品设计单的，奖50元;
7. 发现未按单生产(含错单)的，奖50元;
8. 发现公司质检未及时巡检，造成停产待检的，奖50元。
(二) 处罚：
1. 加工产品入网率低于95%，每单罚5元(电脑故障等客观原因除外);
2. 有下列情形情形的每单(颗)处罚10元：
业务员生产单未明确制作要求的;
断基牙：按实际断基牙数60%计算，超过60%的按每颗处罚;
3. 有下列情形的每颗(单)处罚20元：
A.统计错、漏的;没按要求发布相关通报的;
B.技工生产不签单的;主管未“入检”、“出检”或未盖“检验”印
的;公司质检员未检验或未盖印的;
C.丢失牙模、牙齿、牙模配件或损坏牙模的。
4.有下列情形每项(次单)处罚50元：
A.公司生产主管或部门主管组织生产不力，监控失责，造成滞货，
未按规定完成任务的;
B.公司生产主管、质检员没有履行考评职责的;
C.公司质检员未及时随产检验、造成“停产待检”的;
D.公司质检检验失责、把关不严造成产品“带病”进入出货台的; E.乱改医生设计单或未按单(含错单)生产的。
除上述情形外，对出现生产差错，而又不如实承认、不签章、不担责的，一经查出，最低处罚100元，对认错态度好的可从轻处理。
(三)实行上朔一级追究制
以上追究制度，属于个人直接担责的，直接追求责任人;属于责任人不签名的，实行“上朔一级”追究制，即无论那一环节的问题，一律追究发现问题部门的上一部门。如果你盲目生产，没有发现上一环节的问题，就会被你下一部门发现并受到追究。
质检部是整个产品质量终极关口，如果形成一条差错链，以致问题产品进入了出货台，则追究质检员责任，按以上标准处罚。
各部门在入检、出检时要认真细致，员工在取模生产时要仔细检查，发现问题后，如发现上一部门责任人未签单，即报告主管并作好记录，并将产品退还上一部门补签，不能以错就错，继续生产。
(四)在生产实践中如发现本细则未涉及到的奖、罚情形，比照相关规定执行，特殊情形由公司组织相关管理部门作出补充规定。
工厂的生产管理流程
关于工厂的生产管理流程
一、原材料进厂检验：
1、原材料进厂后，仓库保管人员应及时把取样通知单及质量证明书，一起送交理化室，通知取样鉴定。
2、理化室接到取样通知后，应立即进行取样鉴定，在付款期内得出鉴定结果。
3、原材料的检查标准，一律按国家标准，以本厂的技术规定和鉴定的合同为依据。
4、材料鉴定后，符合有关标准或合同条文，理化室要根据本厂制定的原材料使用技术标准，确定投用项目，填写材料历史卡，并将鉴定结果通知供销仓库。
5、原材料经检查不符合国家标准及有关合同条文，理化室要及时上报，由品管部和技术部商定处理意见，同时书面通知财务部，拒绝付款。如果经厂有关部门协商可以代用，并不影响质量的可以入库，但必须办理手续，经使用车间同意并签写材料代用单，送交技术部，品管部研究，总经理批准，否则一律不准代用或入库。
6、原材料进厂，有些检验项目由于条件限制不能检查，可以到外单位或有关部门解决，但其结果必须经品管部、技术部签字生效。
7、材料必须专料专用，如需代用，需经有关部门分析、研究，同意后由技术部和品管部联合通知有关部门方可投入生产。
二、生产管理：
1、生产过程管理是公司各级管理员、一线作业人员都必须遵守的管理制度。公司各级管理员、操作员必须严格按照生产过程管理工作，时刻树立效率意识、质量意识、安全意识。
2、生产过程管理要求公司各级管理员时刻树立持续改进意识，以思促管，防止管而不化;要求公司所有作业人员树立节能高效意识。
3、生产管理人员在接到客户订单后要仔细分析订单，看清客户的每一点要求，防止盲目生产。
4、生产管理人员明确客户要求后，应立即通知准备生产资源(包括材料、工具、模具)。
5、生产部门根据客户交期的急缓程度安排领料，暂时不急的产品先不领料，保证生产车间物流流畅，避免生产资源积压在车间影响车间生产，交期急迫的要马上组织人员立即投入生产。
6、车间主管每天必须如实编写《生产日报表》，记录当天实际完成的生产任务，以书面形式向厂长汇报。
7、产品经检验合格后要及时送入仓库，以便及时组织发货。
8、车间管理员要及时关注车间物流状况(物料标示状况、物料供应状况、通道是否顺畅)、机器运转状况(机器或模具运转效率)、员工工作状况(员工精神状态、工作熟练程度)，随时指导员工解决生产过程中出现的问题，对于个人不能解决的问题要及时向班组长，再由班组长逐级反映。
9、生产过程中出现任何问题可能影响交期的都要及时向领导汇报，并采取紧急措施予以处理
10、生产部门应经常对员工进行技能训练，保证员工随时高效作业;经常和员工交流思想，掌握员工思想动态;组织员工学习相关制度，促进公司团队建设。
11、公司所有生产员工必须无条件服从生产部门生产安排，有争议的必须按照“先执行后申议”的原则。
12、鼓励公司所有员工做生产工艺改进，如果发明的新生产工艺确实对能降耗有较大改善或能大幅度提高生产效率的'，公司将给与奖励。
13、当公司发展后，本制度不再使用时可以修改本制度，本制度的修改由生产部门提请，修正案经总经理批准后公布施行，修正版公布时本制度自动失效。
三、出厂检验项目管理：
1、在品管部的指导和监督下，理化实验室负责对本厂生产的产品检验工作，独立行使检验职权，严格按标准及检验方法对产品逐批次进行检验，严把质量关，禁止不合格产品或产品不经检验出厂。
2、出厂检验时，同一班次、同一品种、同一次投料的产品为一个生产批次，对每批产品严格按抽样规则进行抽样，经出厂检验合格后开据合格检验报告，检验员和审核人在报告上签字后方可出厂。
3、出厂检验指标如有一项不符合规定要求的不准出厂，应重新在同批产品中取两倍数量样品进行复验，以复检结果为准，若仍存在不合格，则确定该批产品不合格，并及时上报厂领导后进行处理。
4、检验时查验产品包装封口是否完好无损，不得有脏污和破损密封不严等现象，若发现类似问题发生，按不合格品论处。
5、检验用的仪器设备，应定期到法定检定机构检验部门检定，及时维护，处于良好运行状态，以保证检验数据的准确。
6、严格按企业制定的标准要求和检验方法进行检验，要逐批次对出厂前的成品进行检验，并记录检验结果。检验不合格的产品不可出厂。
7、每年参加一次质量技术监督部门组织的出厂检验对比试验，保证实验室数据准确有效。
四、技术管理：
1、建立技术责任制：明确项目技术负责人为责任人，落实各职能人员的职责、权利和义务的关系，明确工作流程和各职能人员的密切配合，负责协调相关工作和业绩考核工作。
2、建立图纸、测绘、设计文件的管理制度，明确责任人及文件的收发份数、标识、保存及无效文件的回收流程，确保文件完整。
3、建立技术洽商、设计变更管理制度：明确技术负责人为责任人，做到技术洽商设计变更涉及的内容详尽，变更项目图纸编号明确，符合规范要求。
4、建立工艺管理和技术交底制度。技术交底和工艺管理应实行分级、分专业进行，交底应有文字记录，交底人和被交底人均应交底确认，做到技术符合图集文本及设计规范要求。
5、建立隐、预检管理制度：隐、预检应做到统一领导、分专业管理，各专业质量员为责任人，明确隐、预检项目和验收程序，即班组自检、互检、交接检。质量员按质按实验收，做到有检查计划，对整改问题有专人负责，确保及时、准确、可追溯性。
6、建立技术信息和技术资料管理制度：技术信息是指导性、参考性资料，技术资料是工程归档资料，应实行统一领导、分专业管理，资料员最后收集，并做到及时、准确、完整。
7、建立技术措施与成品保护措施管理制度：由技术负责人责成专人为责任人实行统一领导，分专业管理。技术措施要做到符合规范要求，针对性和可操作性强效果明显，成品保护措施要做到低成本、高效率，实施过程有计划，并有文字记录。
8、建立新工人培训制度，要有专人负责，由责任人和各专业负责人共同进行，培训应结合施工需要，做到有计划、有组织、有考核、有记录，做到资料完整齐全。
9、建立技术质量问题处理管理制度：由技术负责人任责任人，会同专业负责人共同制定管理措施，做到工作程序清楚，对存在问题要分析，处理方案有依据，方案简单、易行、可靠，处理过程有记录和相应结论。
五、设备计划检修.抢修管理：
1、各单位根据选厂统一安排，依据设备运行记录情况，认真填写设备维修申请单。根据维修任务的难易程度分别定义为小修、中修、大修。小修提前一周，中修提前15天，大修提前30天报设备组，由设备组统一整理签字接收，初步审定后报主管经理，由厂部最终审定后，方可实施。
2、各单位依据最终审定的检修计划，认真落实检修所需的物资、备品备件及设备，需要外购的必须提前上报采购计划(小修提前3天，中修提前4天，大修提前15天)。
3、计划管理员必须督促供应部门按计划要求如期购回。
4、设备组是设备大修、中修及小修管理科室，负责大、中修及在线设备部分技术改造的施工管理、组织、协调、控制、指导、监督检修质量管理的一系列活动。
5、设备组长为大、中修及维修管理第一责任人，负责审核年度大、中修计划。
6、设备组负责生产设备大、中修及维修后立项审核，施工过程管理及施工质量管理，以及施工过程中存在问题的考核。
7、设备组负责改造性大修技术改造方案的制定及可行性方案的分析审核，并组织实施。
8、在生产过程中遇到设备出现紧急故障影响生产，需要紧急抢修时，由设备组长负责组织相关维修和技术人员在最短时间内，合理安排调配资源全力抢修，最快时间恢复生产。
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