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2023-02-23
生产制造流程管理培训文档（生产工艺流程培训）
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1.目的:
接到客户订单后排定生产计划、安排物料采购、确认生产进度、并确保客户交期。
2.范围:
凡本公司自接收订单起到出货全过程均适用。
3.权责:
3.1业务跟单：跟催客户订单，制订生产计划，并追踪生产计划达成状况。
3.2生产课: 依生产计划生产并当产量不达标时有权合理调整生产计划生产。
3.4品管课：执行检验。
3.5仓库：物料的请购、入库与出货。
4.定义:无
5.作业内容：
5.1作业流程图. (附件一)
5.2物料管理：仓管接业务课之“客户订单”后按《各工序不良控制比例表》上的不良率及产品《BOM》表计算物料需求及查询仓库物料状况。
5.2.1若有库存,则由生产课负责人安排领料生产.
5.2.2 若无库存或库存不足,由物控写“物料申购单”交采购购买.
5.2.3 生产部门依据客户订单量进行分批领料，领料单上注明订单号。超过订单之物料需求（按工序不良控制比例表上浮）仓库不予以发料。
5.2.4 由于制程不良导致物料不够生产时，由生产部门将不良品或不良物料开“退料单”退到仓库后方可由仓管开“补料单”补料。
5.2.5 订单的物料情况由仓管盘查后须及时反馈至业务跟单。
5.3生产计划：业务跟单根据仓库的物料情况、交期情况、机台情况合理安排生产计划表。生产计划表需经生产部门审查。
5.3.2生产课依据核准后的“生产计划表”进行生产.
5.4生产部门依据“生产计划表”按<<制程管制程序进行生产。
5.5生产进度控制
5.5.1生产课每日填写“生产日报表”交业务跟单对生产进度进行控制.
5.5.2如生产进度正常,继续监督生产,直至出货.
5.5.3如生产进度异常,由生产部以口头或书面“联络单”反馈给业务跟单,由业务跟单重新调整计划或安排产品外包。
5.6生产计划变更:
当客户订单变更时包括(取消订单、交期变更、数量变更、规格变更等)由
业务课依“订单变更通知单”通知生管,由业务跟单重新排定“生产计划”，
生产部门则依变更后的生产计划生产.
5.9成品入库及成品出货参照<<仓库作业规定作业。
6.相关文件:
6.1品质手册
6.2与顾客有关的过程管理程序
6.3制程管制程序
6.4过程和产品的监视和测量程序
6.5仓库管理办法
7.相关表单:
7.1生产计划表
7.2 BOM表
7.3各工序不良控制比例表
7.4生产日报表（各工序）
7.5 生产日报表（总表）
7.6 退料单
7.7 补料单
7.8 联络单
7.9 领料单
及时与客户协商，并将协商结果通知相关部门。 十四．根据合同交期与客户沟通安排出货日期，并通知生产部。 十五．交货后，及时了解客户对产品的装配使用情况，并将客户需要改善的问 题反馈给相关部门，完善以后产品。 十六、协助财务部对出货产品货款进行及时回收。 十七．如遇索赔，按合同条款处理；并通知相关部门追查责任并采取适当改进 措施。
第二节 生产部工作流程
一．工作流程：接受业务订单…生产负荷分析…生产制造令…备料…产前 样…物料发放及领用…生产、外协作业…生产、外协进度追踪…生产、 外协作业变更…生产数据分析及计划达成率统计…产品入库…出货 二、生产部接到业务订单后，进行生产负荷分析，依据产能状况及订单数量、 交期，决定是否需要加班生产或委外加工。 三．根据业务订单制定《生产制造单》并发各部门、车间。 四．根据库存材料情况，填写《材料申购单》经上级领导批准后，再交给采购 部。 五．依据订单交期和设备产能，制定月生产计划及周生产排程。 六． 根据预计损耗备料， 原则上， 按订单数量 90%备料， 完成后据实补足余额， 以减少库存品。 七、经客户或业务部确定产前样后，再进行批量生产。 八、物料的发放要做到先到先出，按单发放，不能超额发放。 九、调查并记录各车间每天完成的数量及积累完成的数量，以了解生产进度情 况并加以控制（每日实际产量与预计产量比照） 。 十、找出实际进度与计划进度产生差异的原因，并采取相应措施。
十一、出现人员、设备有工作负荷过多、过少或负荷不均之情形，超负荷时， 可调其他部门或车间人员或设备支援；负荷不足时，适当增加其工作量，减 少浪费。 十二、检查并督促各工序作业人员依据《作业指导书》及《安全操作规程》从 事作业。 十三、协助品管部门做好在制品质量检测，对不良品及时处理，并采取适当措 施保证后续在制品质量。 十四、因客户变更订单内容或因生产异常造成生产作业更改，应及时调整生产 计划。 十五、依据生产进度及生产日报表掌握每日生产之进度、效益及品质，做好生 产数据分析及计划达成率统计。 十六、委外加工作业流程 1. 依据需委外加工产品的数量、质量等要求寻找优良的加工厂商。 2. 厂商经评定合格后，方可签订《委托加工合同》 。其上必须写明：品名、 加工数量、规格、质量要求、金额、交期、包装方式、运输方式、结算方式、 违约责任等内容。 3. 《委托加工合同》必须经公司领导审核签名方有效。 4. 依据《委托加工合同》按实发放原、辅材料。 5. 实时掌握委外加工产品的进度，并监督加工厂商合理用料。 6. 协助品管部做好委外加工产品的质量检测与监督。 7. 对加工质量不合格之产品，应退回返工。 8. 加工方违约时，按《委托加工合同》相关条款处理。 十七、所有自产和外加工的产品，都必须 100%经过品管部的检验合格后，方 可入库。
十八、按业务部出货通知按时出货。
第三节 采购部工作流程
一．工作流程：接受采购申请单…收集信息…询价…比价、议价…采购计 划…要样…样品核准…下采订购或订立合同…协调、沟通…跟催… 验收…付款 二．采购部在接收到相关部门的《材料申购单》后，承办人员应查看库存资料 或询问仓管人员，以确认有无库存或库存数量多少。 三．查询供应商档案资料，了解采购之价格。 四．研究市场供料状况及管道，透过询价、比价、议价来决定有利价格；选定 厂商后需填写《厂商询价表》 ，呈主管核准。 五．选定供应商后应及时编制《采购计划》并发放给相关部门。 六、向选定供应商提供采购物品的具体要求，供应商按要求制样。 七、收到供应商的样品后，召集相关部门人员对样品进行检测、评审，不合要 求时，须要求其改进，直至样品符合要求。 八、供应商经改进后仍达不到要求时，应更换供应商及修改《采购计划》并通 知相关部门。 九、样品经检测、评审合格后，下单采购或与供应商签订《采购合同》 ，其上 必须写明：品名、数量、规格、质量要求、单价、金额、交期、包装方式、 运输方式、结算方式、违约责任等内容。 十、 《采购单》《采购合同》必须经公司领导审核签名方有效。 、 十一、采购确立后，将采购单发相关部门及仓库。 十二、当生产出现异常如客户要提前或延后出货、产品更改等情况，涉及到采 购材料的交期变更或材料规格尺寸的变更时，应及时与供应商协调、沟通。 十三、根据生产部提供的生产进度及采购单交期，提前跟催供应商按时按数交
货。 十四、供应商交货前，承办人员应提醒供应商携带送货单、订购单等票证，否 则仓库将拒收。 十五、供应商交货时，承办人员应与质检员、仓管员共同进行验收、交料、结 算和储存工作。 十六、当收到检验员检验来料不合格报告时，承办人员应及时与供应商联系， 协商对不良品的解决方案；能自行处理的，应由供应商支付返工费用；不能 自行处理的，应要求供应商在可接受时间范围内处理完毕。 十七、经检验员为不合格的来料及承办人员通知供应商处理不良来料，供应商 未按时处理的，则应办理退货并 十八、对供应商延期交货或所送材料不良及退货等情形，按《采购单》或《采 购合同》之相关违约条款处理。 十九、判定不合格之材料如属紧急用料，由相关部门决定使用办法，若为特采 使用，则改判合格直接入库使用，但必须报公司领导批准。 二十、采购完成后，采购部主管依据与供应商签订的《采购单》或《采购合同》 之相关条款会同财务部安排付款。 二十一、采购部应要求供应商开具相符的增值税发票或普通发票。
第四节 技术部工作流程
一．常规产品工作流程：接受生产制造令…编制材料清单…编制工艺单… 生产技术及工艺的改进…工装夹具的改进…制程异常处理…设备异常处 理 1. 技术部接收到生产部的《生产制造令》后，在 3 个工作日内编制完成《材 料清单》及《工艺单》 ，并发相关部门。 2. 在现有设备、人员基础上寻求生产技术或工艺的改进，以节约材料或提高
产品质量。 3. 在现有设备上寻求工装夹具的改进，以提高生产效益。 4. 生产中出现品质异常时，协同生产部、品管部分析异常原因并采取正确措 施。 5. 生产中设备出现异常时，及时排除故障。 6. 对委外加工产品的厂商提供必要的技术支持，以保证产品质量符合要求。 二、客户来样产品工作流程：接收客户样品…样品分析…图纸、料单…报 价…打样…评审…客户确认…接收生产制造令…编制材料单、工艺 单…工装夹具设计与制备…技术资料…技术培训…制程异常处理…设 备异常处理 1.接收到客户样品后，召集相关人员分析样品结构、材料、制造工艺及需要使 用到的设备、工装夹具等情况。 2.绘制产品图纸（特殊部位绘制 1:1 的局部图）及编制材料清单。 3.通过计算材料、人工及各种费用向相关部门提供产品报价。 4.参与或具体指导打样人员按产品图纸及客供实样制作样品。 5.召集相关部门人员对样品进行评审，合格后，交业务部发给客户。 6.客户如对样品提出更改，则按客户要求重新打样或对原样品进行更改，直至 客户满意为止。 7.接收到生产部的生产制造令后， 3 个工作日内编制完成 在 《材料清单》 《工 及 艺单》 ，并发相关部门。 8.根据产品加工需要设计或制备工装夹具。 9.向相关部们提供产品制作的产品加工图纸、工时、工价等技术性资料，并依 生产实际作出合理的调整。 10.对相关作业人员进行技术培训。
11.生产中出现品质异常时，协同生产部、品管部分析异常原因并采取正确措 施。 12.生产中设备出现异常时，及时排除故障。 三、新产品开发工作流程：接受任务…开发计划…收集资料与准备…图纸、 料单、工艺单…成本核算…打样…工时、工价…样品评审…样品修 改…再审…定型 1.接受《开发任务书》后，结合新产品的具体情况，与相关部门人员商讨后编 制《开发计划书》 ，明确设计思想与目的。 2.收集产品涉及到的材料、结构、工艺、加工设备等方面的情况；设计中要贯 彻成本控制、质量优先、方便生产等意识。 3.绘制产品图纸（特殊部位绘制 1:1 的局部图） ，制定工艺流程，编制材料清 单。 4.通过计算材料、人工及预期各种费用，初步核算产品单价。 5.参与或具体指导打样人员按产品图纸制作样品。 6.通过样品制作初步确定工时、工价，以备批量生产时校正。 7.样品完成后，应通知公司领导，由公司领导召集各部门负责人对样品进行评 审，并做好记录。 8.评审未获通过时，根据评审意见进行修改或重新打样，再审。 9.评审通过后，产品定型，整理、保存所有资料，以备批量生产使用。 10.由于特殊原因终止开发或开发失败，可利用的废料自行处理，损耗物料作 报废处理。
第五节 品管部工作流程
一．工作流程：接受生产制造令…制定品质标准…制定检验规范…确定检 验器具…进料检验…制程检验…成品检验…出货检验…分析、总结
二.接受生产制造令后，根据客户要求或行业标准制定《产品品质标准》 ，并呈 公司领导批准。 三.依据品质标准制定《检验规范》 。 四.根据产品特点，确定对产品检验需要使用的检验器具、方法。 五.进料检验： 接收仓管通知…相关资料准备…判定…检验方式…标识… 检验记录、报告 1.检验员接收到仓管员的物料入库通知后，准备与该物料相关的品质 标准要求、检验方法、检验器具等及时到库检验。 2.依《检验规范》确定对该物料采用抽检还是全检。 3.依《检验标准》使用正确的检验器具、方法对物料进行检验。 4.对检验物料进行分类，合格品、不良品、废品等分开放置并悬挂或 贴上检验标示牌（卡） 。 5.检验员检验每批次物料后，都必须做好检验记录，填写《检验报告》 并呈主管核准，发相关部门。 6.对检验出不符合要求的物料，应查找原因，提出处理措施。 7.对检验出不符合要求的物料，如属紧急用料，经公司领导批准后可 按规定实施特采。 六.制程检验：首件检验…巡检…判定…标识…检验记录、报告 1.批量生产前，按客户或样品要求进行首件（产前样）检 验，符合要 求后，方可通知生产部批量生产。 2.生产过程中换人或换料的第一批产品，应进行首件检验。 3.生产过程中按《检验规范》的规定对每一道工序在制品实施定时抽 检，并做好检验记录。 4.对于新产品的检验，应提高巡检次数和抽检数量。
5.对检验完毕的在制品必须分开放置并悬挂或贴上标示（牌）卡。以 保证不良品不流入下道工序。 6.对生产过程中出现的品质异常，能自行处理的，应及时解决；不能 自行处理的应及时报告部门主管和相关部门负责人。 7.对生产过程中出现的重大品质异常，应及时报告公司领导。 8.对于所有品质异常都必须填写《品质异常报告》发相关部门并存档。 七.成品检验：全检…判定…标识…检验记录、报告 1.按客户或订单要求，参照样品质量，按《检验规范》采用正确的检 验器具、方法对成品进行 100%全检。 2.依据具体的质量标准判定所检产品为合格时，开具检验报告，用于 成品进入包装车间之凭证。 3.依据具体的质量标准判定所检产品为不合格时，根据不良情况，在 检验报告上注明返工事项，检验报告经部门主管审核后交生产部安 排返工，返工后必须重新检验。 4.依据具体的质量标准判定所检产品为废品时，检验报告上应注明判 定的具体因由，经部门主管审核后上报公司领导。 5.对检验完毕的成品必须分开放置并悬挂或贴上标示（牌）卡。以保 证不合格品不流入包装车间。 6.所有检验记录、报告都必须发相关部门并存档。 八.出货检验：检验…判定…标识…检验记录、报告 1. 依据客户或《检验规范》之包装要求对已包装好的待出货成品进 行检验。 2.检验方式为抽检，检验项目主要是外观、标签、数量等的确认。 3.判定合格时，开具检验报告，用于成品入库之凭证。
4.判定不合格时，检验报告需注明不合格原由，经部门主管审核后交 生产部安排返工，返工后重检。 5.对检验完毕的成品必须分开放置并悬挂或贴上标示（牌）卡。以 保证不合格品不流入仓库。 6.做好检验记录、报告并存档。 九．品管部主管定期召集所属人员就进料、制程、成品、包装等检验情况进行 统计分析、总结，以不断提高产品质量，并情况将总结报告发相关部门或 呈公司领导。
第六节 仓库工作流程
一． 入库工作流程： 供应商送货或采购物料回厂…核对采购单…数量验收… 品质验收…入库及入账…表格单据的分发及存档。 1.供应商送货到库时，应要求供应商提供送货单、订购单等票证。仓管员应拒 收无票证的物料，特殊情况应要求采购承办人员当面核对物料，无误后方可 接收。 2.供应商送货或采购员采购物料回厂到库后， 应及时通知品管检验人员和采购 承办人员。 3.核对供应商的送货单的品名、 型号、 数量等是否与采购单一致， 如不一致时， 应第一时间与采购员进行核对，查明原因并确认 OK 后方可收货。 4.对于物料数量较大的按大件全点、小件 10～35%的比例进行数量核查并做 好抽查标识；对于较贵重的物料要做到数量全部清点准确；对于小件物料必 须用电子称称量重量换算成数量。有异常情况及时上报并做好记录。 5.所有物料必须在数量数量清点完成后，供收双方共同确认情况下签单收货， 数量异常签实收数量并要求送货人签名确认方可收货。 6.仓管员数量验收完成后，协助检验员对物料进行质量验收。
7.对检验合格的物料要及时按相应位置及物料特性选择合理的摆放方式摆放 整齐。 8.对检验不合格的物料必须跟进处理结果， 对于退货处理的跟进退货时间至退 回。 9.做好入仓物标示卡，其上要注明品名、供应商、入库时间、规格型号、数量 等，并将标识卡置于物料正面最容易看到的位置。 10.仓管员依据验收单及时记账，详细记录物料名称、数量、规格型号、入库 时间、单证号码等，做到账、货相符。 11.将入库单据交相关部门并存档。 二． 出库工作流程： 用料部门持单领料或采购部退货单…核对单据…发料 （记 账）…物料交接…表格单据的分发及存档 1.仓管员收到用料部门开具的领料单或采购部门开具的退货单后， 应与订单使 用材料清单进行核对， 如不相符， 及时反映给相关人员确认无误后方可发料。 2.发料或退货时，仓管员必须和领料部门主管或供应商双方对数量确认无误， 共同在领料单或退货单上签字确认。 3.仓管员必须按先进先出的原则发放物料。 4.物料出库时，双方应认真清点核对品名、数量、规格及包装完好情况，办清 交接手续，若出库后发生货损等情况，责任由承运者承担。 5.物料出库后，仓管员应及时根据出库单销账并清点物料结余数，做到账物相 符。 6.物料发放后及时进行仓库整理。 7.将出库单据交相关部门并存档。 三、物品借出管理流程 1.因工作需要需向仓库借出物品时，必须由借用人写出借用申请单，明确归还
时间后，并经部门主管签字认可方可借出。 2.仓管员接到申请单后，清点核实所借商品的品名、数量、规格、单价、金额 等相关内容，并与借用人签字认可物品正确及完好，方可借出。仓库管理员 必须根据借用申请单在账面上进行备注。 3.借出的货品必须在约定时间内归还。 4.货物归还时，仓管员必须根据借用申请单对所借出物品进行清点和核查，若 与借货明细相符且物品无损坏方能入库销账，若发生物品短少或损坏，则由 借用人按物品原价进行赔偿。 5.借用人借出物品超过约定归还时间 3 天而未归还，且不说明原由的，按物品 遗失处理，由借用人按物品原价进行赔偿。 6.借用人的赔偿由仓管员出具赔偿单， 经部门主管审核后交财务工作人员从借 用人当月工资中扣除。
本文目录一览：
- 1、生产管理流程
- 2、生产管理业务流程
- 3、生产过程控制管理制度
- 4、生产管理的主要流程
生产管理流程
生产管理流程1.目的:
接到客户订单后排定生产计划、安排物料采购、确认生产进度、并确保客户交期。
2.范围:
凡本公司自接收订单起到出货全过程均适用。
3.权责:
3.1业务跟单：跟催客户订单，制订生产计划，并追踪生产计划达成状况。
3.2生产课: 依生产计划生产并当产量不达标时有权合理调整生产计划生产。
3.4品管课：执行检验。
3.5仓库：物料的请购、入库与出货。
4.定义:无
5.作业内容：
5.1作业流程图. (附件一)
5.2物料管理：仓管接业务课之“客户订单”后按《各工序不良控制比例表》上的不良率及产品《BOM》表计算物料需求及查询仓库物料状况。
5.2.1若有库存,则由生产课负责人安排领料生产.
5.2.2 若无库存或库存不足,由物控写“物料申购单”交采购购买.
5.2.3 生产部门依据客户订单量进行分批领料，领料单上注明订单号。超过订单之物料需求（按工序不良控制比例表上浮）仓库不予以发料。
5.2.4 由于制程不良导致物料不够生产时，由生产部门将不良品或不良物料开“退料单”退到仓库后方可由仓管开“补料单”补料。
5.2.5 订单的物料情况由仓管盘查后须及时反馈至业务跟单。
5.3生产计划：业务跟单根据仓库的物料情况、交期情况、机台情况合理安排生产计划表。生产计划表需经生产部门审查。
5.3.2生产课依据核准后的“生产计划表”进行生产.
5.4生产部门依据“生产计划表”按<<制程管制程序进行生产。
5.5生产进度控制
5.5.1生产课每日填写“生产日报表”交业务跟单对生产进度进行控制.
5.5.2如生产进度正常,继续监督生产,直至出货.
5.5.3如生产进度异常,由生产部以口头或书面“联络单”反馈给业务跟单,由业务跟单重新调整计划或安排产品外包。
5.6生产计划变更:
当客户订单变更时包括(取消订单、交期变更、数量变更、规格变更等)由
业务课依“订单变更通知单”通知生管,由业务跟单重新排定“生产计划”，
生产部门则依变更后的生产计划生产.
5.9成品入库及成品出货参照<<仓库作业规定作业。
6.相关文件:
6.1品质手册
6.2与顾客有关的过程管理程序
6.3制程管制程序
6.4过程和产品的监视和测量程序
6.5仓库管理办法
7.相关表单:
7.1生产计划表
7.2 BOM表
7.3各工序不良控制比例表
7.4生产日报表（各工序）
7.5 生产日报表（总表）
7.6 退料单
7.7 补料单
7.8 联络单
7.9 领料单
生产管理业务流程
一．工作流程：客户意向或市场需求…下样品单或开发任务书…样品或新产 品评审…送样或推介…信息反馈（客户需要改进时，重新打样或更改）… 产品报价…合同订立…产前样确认…制程跟踪…出货…售后服务 二．根据客户意向向生产、技术部下发打样通知单。 三．业务部通过市场调查（或其他渠道）收集本行业有关信息，评估开发风险、 竞争状态以及竞争对手在技术、价格、产品结构、外观等方面的情况，根据 需要向技术部下达经总经理批准的新产品《开发任务书》 。 四．会同生产、技术、品管等部门相关人员对样品或新产品进行评审，合格后 发给客户或向客户推介。 五．客户如对样品或新产品提出更改，需重新向生产、技术部下发打样更改通 知单，注明客户的具体更改要求。 六．业务部和客户初步确定订单后，会同生产、技术、采购等部门进行详细成 本核算和生产技术能力评估。 七．业务部与客户达成价格一致后草拟合同。 八．业务部将确定的合同要素和供需条款与客户协商一致，报总经理批准后订 立合同。 九．所有合同都必须呈总经理签名方有效。 十．将客户订单复印件发财务部、生产部备案。 十一．会同相关部门对生产部制作的产前样进行评审，如客户要求确认产前样 的， 及时将产前样发给客户确认， 经客户认可后， 通知生产部安排批量生产。 十二．产品制程跟踪，随时掌握产品生产进度。 十三．订单执行中，如客户对订单有变更或由于公司原因不能按交期交货，应及时与客户协商，并将协商结果通知相关部门。 十四．根据合同交期与客户沟通安排出货日期，并通知生产部。 十五．交货后，及时了解客户对产品的装配使用情况，并将客户需要改善的问 题反馈给相关部门，完善以后产品。 十六、协助财务部对出货产品货款进行及时回收。 十七．如遇索赔，按合同条款处理；并通知相关部门追查责任并采取适当改进 措施。
第二节 生产部工作流程
一．工作流程：接受业务订单…生产负荷分析…生产制造令…备料…产前 样…物料发放及领用…生产、外协作业…生产、外协进度追踪…生产、 外协作业变更…生产数据分析及计划达成率统计…产品入库…出货 二、生产部接到业务订单后，进行生产负荷分析，依据产能状况及订单数量、 交期，决定是否需要加班生产或委外加工。 三．根据业务订单制定《生产制造单》并发各部门、车间。 四．根据库存材料情况，填写《材料申购单》经上级领导批准后，再交给采购 部。 五．依据订单交期和设备产能，制定月生产计划及周生产排程。 六． 根据预计损耗备料， 原则上， 按订单数量 90%备料， 完成后据实补足余额， 以减少库存品。 七、经客户或业务部确定产前样后，再进行批量生产。 八、物料的发放要做到先到先出，按单发放，不能超额发放。 九、调查并记录各车间每天完成的数量及积累完成的数量，以了解生产进度情 况并加以控制（每日实际产量与预计产量比照） 。 十、找出实际进度与计划进度产生差异的原因，并采取相应措施。
十一、出现人员、设备有工作负荷过多、过少或负荷不均之情形，超负荷时， 可调其他部门或车间人员或设备支援；负荷不足时，适当增加其工作量，减 少浪费。 十二、检查并督促各工序作业人员依据《作业指导书》及《安全操作规程》从 事作业。 十三、协助品管部门做好在制品质量检测，对不良品及时处理，并采取适当措 施保证后续在制品质量。 十四、因客户变更订单内容或因生产异常造成生产作业更改，应及时调整生产 计划。 十五、依据生产进度及生产日报表掌握每日生产之进度、效益及品质，做好生 产数据分析及计划达成率统计。 十六、委外加工作业流程 1. 依据需委外加工产品的数量、质量等要求寻找优良的加工厂商。 2. 厂商经评定合格后，方可签订《委托加工合同》 。其上必须写明：品名、 加工数量、规格、质量要求、金额、交期、包装方式、运输方式、结算方式、 违约责任等内容。 3. 《委托加工合同》必须经公司领导审核签名方有效。 4. 依据《委托加工合同》按实发放原、辅材料。 5. 实时掌握委外加工产品的进度，并监督加工厂商合理用料。 6. 协助品管部做好委外加工产品的质量检测与监督。 7. 对加工质量不合格之产品，应退回返工。 8. 加工方违约时，按《委托加工合同》相关条款处理。 十七、所有自产和外加工的产品，都必须 100%经过品管部的检验合格后，方 可入库。
十八、按业务部出货通知按时出货。
第三节 采购部工作流程
一．工作流程：接受采购申请单…收集信息…询价…比价、议价…采购计 划…要样…样品核准…下采订购或订立合同…协调、沟通…跟催… 验收…付款 二．采购部在接收到相关部门的《材料申购单》后，承办人员应查看库存资料 或询问仓管人员，以确认有无库存或库存数量多少。 三．查询供应商档案资料，了解采购之价格。 四．研究市场供料状况及管道，透过询价、比价、议价来决定有利价格；选定 厂商后需填写《厂商询价表》 ，呈主管核准。 五．选定供应商后应及时编制《采购计划》并发放给相关部门。 六、向选定供应商提供采购物品的具体要求，供应商按要求制样。 七、收到供应商的样品后，召集相关部门人员对样品进行检测、评审，不合要 求时，须要求其改进，直至样品符合要求。 八、供应商经改进后仍达不到要求时，应更换供应商及修改《采购计划》并通 知相关部门。 九、样品经检测、评审合格后，下单采购或与供应商签订《采购合同》 ，其上 必须写明：品名、数量、规格、质量要求、单价、金额、交期、包装方式、 运输方式、结算方式、违约责任等内容。 十、 《采购单》《采购合同》必须经公司领导审核签名方有效。 、 十一、采购确立后，将采购单发相关部门及仓库。 十二、当生产出现异常如客户要提前或延后出货、产品更改等情况，涉及到采 购材料的交期变更或材料规格尺寸的变更时，应及时与供应商协调、沟通。 十三、根据生产部提供的生产进度及采购单交期，提前跟催供应商按时按数交
货。 十四、供应商交货前，承办人员应提醒供应商携带送货单、订购单等票证，否 则仓库将拒收。 十五、供应商交货时，承办人员应与质检员、仓管员共同进行验收、交料、结 算和储存工作。 十六、当收到检验员检验来料不合格报告时，承办人员应及时与供应商联系， 协商对不良品的解决方案；能自行处理的，应由供应商支付返工费用；不能 自行处理的，应要求供应商在可接受时间范围内处理完毕。 十七、经检验员为不合格的来料及承办人员通知供应商处理不良来料，供应商 未按时处理的，则应办理退货并 十八、对供应商延期交货或所送材料不良及退货等情形，按《采购单》或《采 购合同》之相关违约条款处理。 十九、判定不合格之材料如属紧急用料，由相关部门决定使用办法，若为特采 使用，则改判合格直接入库使用，但必须报公司领导批准。 二十、采购完成后，采购部主管依据与供应商签订的《采购单》或《采购合同》 之相关条款会同财务部安排付款。 二十一、采购部应要求供应商开具相符的增值税发票或普通发票。
第四节 技术部工作流程
一．常规产品工作流程：接受生产制造令…编制材料清单…编制工艺单… 生产技术及工艺的改进…工装夹具的改进…制程异常处理…设备异常处 理 1. 技术部接收到生产部的《生产制造令》后，在 3 个工作日内编制完成《材 料清单》及《工艺单》 ，并发相关部门。 2. 在现有设备、人员基础上寻求生产技术或工艺的改进，以节约材料或提高
产品质量。 3. 在现有设备上寻求工装夹具的改进，以提高生产效益。 4. 生产中出现品质异常时，协同生产部、品管部分析异常原因并采取正确措 施。 5. 生产中设备出现异常时，及时排除故障。 6. 对委外加工产品的厂商提供必要的技术支持，以保证产品质量符合要求。 二、客户来样产品工作流程：接收客户样品…样品分析…图纸、料单…报 价…打样…评审…客户确认…接收生产制造令…编制材料单、工艺 单…工装夹具设计与制备…技术资料…技术培训…制程异常处理…设 备异常处理 1.接收到客户样品后，召集相关人员分析样品结构、材料、制造工艺及需要使 用到的设备、工装夹具等情况。 2.绘制产品图纸（特殊部位绘制 1:1 的局部图）及编制材料清单。 3.通过计算材料、人工及各种费用向相关部门提供产品报价。 4.参与或具体指导打样人员按产品图纸及客供实样制作样品。 5.召集相关部门人员对样品进行评审，合格后，交业务部发给客户。 6.客户如对样品提出更改，则按客户要求重新打样或对原样品进行更改，直至 客户满意为止。 7.接收到生产部的生产制造令后， 3 个工作日内编制完成 在 《材料清单》 《工 及 艺单》 ，并发相关部门。 8.根据产品加工需要设计或制备工装夹具。 9.向相关部们提供产品制作的产品加工图纸、工时、工价等技术性资料，并依 生产实际作出合理的调整。 10.对相关作业人员进行技术培训。
11.生产中出现品质异常时，协同生产部、品管部分析异常原因并采取正确措 施。 12.生产中设备出现异常时，及时排除故障。 三、新产品开发工作流程：接受任务…开发计划…收集资料与准备…图纸、 料单、工艺单…成本核算…打样…工时、工价…样品评审…样品修 改…再审…定型 1.接受《开发任务书》后，结合新产品的具体情况，与相关部门人员商讨后编 制《开发计划书》 ，明确设计思想与目的。 2.收集产品涉及到的材料、结构、工艺、加工设备等方面的情况；设计中要贯 彻成本控制、质量优先、方便生产等意识。 3.绘制产品图纸（特殊部位绘制 1:1 的局部图） ，制定工艺流程，编制材料清 单。 4.通过计算材料、人工及预期各种费用，初步核算产品单价。 5.参与或具体指导打样人员按产品图纸制作样品。 6.通过样品制作初步确定工时、工价，以备批量生产时校正。 7.样品完成后，应通知公司领导，由公司领导召集各部门负责人对样品进行评 审，并做好记录。 8.评审未获通过时，根据评审意见进行修改或重新打样，再审。 9.评审通过后，产品定型，整理、保存所有资料，以备批量生产使用。 10.由于特殊原因终止开发或开发失败，可利用的废料自行处理，损耗物料作 报废处理。
第五节 品管部工作流程
一．工作流程：接受生产制造令…制定品质标准…制定检验规范…确定检 验器具…进料检验…制程检验…成品检验…出货检验…分析、总结
二.接受生产制造令后，根据客户要求或行业标准制定《产品品质标准》 ，并呈 公司领导批准。 三.依据品质标准制定《检验规范》 。 四.根据产品特点，确定对产品检验需要使用的检验器具、方法。 五.进料检验： 接收仓管通知…相关资料准备…判定…检验方式…标识… 检验记录、报告 1.检验员接收到仓管员的物料入库通知后，准备与该物料相关的品质 标准要求、检验方法、检验器具等及时到库检验。 2.依《检验规范》确定对该物料采用抽检还是全检。 3.依《检验标准》使用正确的检验器具、方法对物料进行检验。 4.对检验物料进行分类，合格品、不良品、废品等分开放置并悬挂或 贴上检验标示牌（卡） 。 5.检验员检验每批次物料后，都必须做好检验记录，填写《检验报告》 并呈主管核准，发相关部门。 6.对检验出不符合要求的物料，应查找原因，提出处理措施。 7.对检验出不符合要求的物料，如属紧急用料，经公司领导批准后可 按规定实施特采。 六.制程检验：首件检验…巡检…判定…标识…检验记录、报告 1.批量生产前，按客户或样品要求进行首件（产前样）检 验，符合要 求后，方可通知生产部批量生产。 2.生产过程中换人或换料的第一批产品，应进行首件检验。 3.生产过程中按《检验规范》的规定对每一道工序在制品实施定时抽 检，并做好检验记录。 4.对于新产品的检验，应提高巡检次数和抽检数量。
5.对检验完毕的在制品必须分开放置并悬挂或贴上标示（牌）卡。以 保证不良品不流入下道工序。 6.对生产过程中出现的品质异常，能自行处理的，应及时解决；不能 自行处理的应及时报告部门主管和相关部门负责人。 7.对生产过程中出现的重大品质异常，应及时报告公司领导。 8.对于所有品质异常都必须填写《品质异常报告》发相关部门并存档。 七.成品检验：全检…判定…标识…检验记录、报告 1.按客户或订单要求，参照样品质量，按《检验规范》采用正确的检 验器具、方法对成品进行 100%全检。 2.依据具体的质量标准判定所检产品为合格时，开具检验报告，用于 成品进入包装车间之凭证。 3.依据具体的质量标准判定所检产品为不合格时，根据不良情况，在 检验报告上注明返工事项，检验报告经部门主管审核后交生产部安 排返工，返工后必须重新检验。 4.依据具体的质量标准判定所检产品为废品时，检验报告上应注明判 定的具体因由，经部门主管审核后上报公司领导。 5.对检验完毕的成品必须分开放置并悬挂或贴上标示（牌）卡。以保 证不合格品不流入包装车间。 6.所有检验记录、报告都必须发相关部门并存档。 八.出货检验：检验…判定…标识…检验记录、报告 1. 依据客户或《检验规范》之包装要求对已包装好的待出货成品进 行检验。 2.检验方式为抽检，检验项目主要是外观、标签、数量等的确认。 3.判定合格时，开具检验报告，用于成品入库之凭证。
4.判定不合格时，检验报告需注明不合格原由，经部门主管审核后交 生产部安排返工，返工后重检。 5.对检验完毕的成品必须分开放置并悬挂或贴上标示（牌）卡。以 保证不合格品不流入仓库。 6.做好检验记录、报告并存档。 九．品管部主管定期召集所属人员就进料、制程、成品、包装等检验情况进行 统计分析、总结，以不断提高产品质量，并情况将总结报告发相关部门或 呈公司领导。
第六节 仓库工作流程
一． 入库工作流程： 供应商送货或采购物料回厂…核对采购单…数量验收… 品质验收…入库及入账…表格单据的分发及存档。 1.供应商送货到库时，应要求供应商提供送货单、订购单等票证。仓管员应拒 收无票证的物料，特殊情况应要求采购承办人员当面核对物料，无误后方可 接收。 2.供应商送货或采购员采购物料回厂到库后， 应及时通知品管检验人员和采购 承办人员。 3.核对供应商的送货单的品名、 型号、 数量等是否与采购单一致， 如不一致时， 应第一时间与采购员进行核对，查明原因并确认 OK 后方可收货。 4.对于物料数量较大的按大件全点、小件 10～35%的比例进行数量核查并做 好抽查标识；对于较贵重的物料要做到数量全部清点准确；对于小件物料必 须用电子称称量重量换算成数量。有异常情况及时上报并做好记录。 5.所有物料必须在数量数量清点完成后，供收双方共同确认情况下签单收货， 数量异常签实收数量并要求送货人签名确认方可收货。 6.仓管员数量验收完成后，协助检验员对物料进行质量验收。
7.对检验合格的物料要及时按相应位置及物料特性选择合理的摆放方式摆放 整齐。 8.对检验不合格的物料必须跟进处理结果， 对于退货处理的跟进退货时间至退 回。 9.做好入仓物标示卡，其上要注明品名、供应商、入库时间、规格型号、数量 等，并将标识卡置于物料正面最容易看到的位置。 10.仓管员依据验收单及时记账，详细记录物料名称、数量、规格型号、入库 时间、单证号码等，做到账、货相符。 11.将入库单据交相关部门并存档。 二． 出库工作流程： 用料部门持单领料或采购部退货单…核对单据…发料 （记 账）…物料交接…表格单据的分发及存档 1.仓管员收到用料部门开具的领料单或采购部门开具的退货单后， 应与订单使 用材料清单进行核对， 如不相符， 及时反映给相关人员确认无误后方可发料。 2.发料或退货时，仓管员必须和领料部门主管或供应商双方对数量确认无误， 共同在领料单或退货单上签字确认。 3.仓管员必须按先进先出的原则发放物料。 4.物料出库时，双方应认真清点核对品名、数量、规格及包装完好情况，办清 交接手续，若出库后发生货损等情况，责任由承运者承担。 5.物料出库后，仓管员应及时根据出库单销账并清点物料结余数，做到账物相 符。 6.物料发放后及时进行仓库整理。 7.将出库单据交相关部门并存档。 三、物品借出管理流程 1.因工作需要需向仓库借出物品时，必须由借用人写出借用申请单，明确归还
时间后，并经部门主管签字认可方可借出。 2.仓管员接到申请单后，清点核实所借商品的品名、数量、规格、单价、金额 等相关内容，并与借用人签字认可物品正确及完好，方可借出。仓库管理员 必须根据借用申请单在账面上进行备注。 3.借出的货品必须在约定时间内归还。 4.货物归还时，仓管员必须根据借用申请单对所借出物品进行清点和核查，若 与借货明细相符且物品无损坏方能入库销账，若发生物品短少或损坏，则由 借用人按物品原价进行赔偿。 5.借用人借出物品超过约定归还时间 3 天而未归还，且不说明原由的，按物品 遗失处理，由借用人按物品原价进行赔偿。 6.借用人的赔偿由仓管员出具赔偿单， 经部门主管审核后交财务工作人员从借 用人当月工资中扣除。
生产过程控制管理制度
一、范围
1、目的
有效地控制和控制生产过程的质量，确保生产过程受到控制，并且产品质量符合规定的要求。
2、适用范围
适用于生产过程的管理和评估（人员，设备，过程操作方法，环境等）。
3、内容
二、管理体系
1、设备和环境配置
为确保产品生产符合食品安全标准，我们必须拥有必要的生产设施和设备，并保持符合我们食品安全和卫生要求的环境条件。
2、设备控制
正确维护设备。定期检查设备，记录维护结果，及时排除故障，维护设备的生产能力等。在开始之前，请对设备和手术台进行消毒。
3、人员管理。
进入车间时，操作员必须根据公司的卫生操作规范进行身体检查，洗手，消毒，换衣服并进行工作。
4、过程控制
它准备过程文件和工作单，定义生产过程的要求，并作为操作员的操作基础，以确保生产过程满足过程要求。
5、内部包装管理
包装车间必须配备紫外线杀菌灯。包装产品之前，必须使用紫外线灯对工作场所进行至少1小时的灭菌。进入工作区使用之前，应将包装停放在物料储藏室进行消毒和灭菌。车间的人员流动和物流渠道应分开。
6、外箱管理
外观必须符合质量要求，每批次必须贴上标签，并且必须创建记录以跟踪质量并保持地面卫生。
7、车间监督
车间主管监视影响生产过程的各种因素，发现并消除潜在的食品安全隐患，并确保生产过程处于受控状态。
8、质量检验
质量检查员监视食品的质量和安全状况，监视是否按照相关法规控制每个控制点，并迅速发现并纠正不稳定因素。
三、评价方法
质量检验员负责每批食品生产的质量检验和加工，质量人员组织生产和质量检验职能部门，每月进行一次全面的生产检验和评估。制造过程的检查应记录并存档以备将来参考。
食品安全自检管理系统
生产管理的主要流程
生产管理的主要流程
生产管理对企业生产系统的设置和运行的各项管理工作的总称。下面是我分享的生产管理的流程，欢迎阅读！ 1生产计划的确定 1.1产品开发部、营销部按《产品要求评审管理程序,《订单评审管理办法》组织对客户订单评审。 1.2生产部对通过评审的《订单评审生产单》制定《月份滚动生产进度计划》及《T+2日生产计划》，并下发各部门、车间。 2生产计划的实施 2.1生产部根据生产计划组织生产，并负责检查执行情况，解决执行过程中出现的各种问题，重点完成如 下工作: a)组织生产前的准备; b)控制生产进度，衔接在制品的储备，抓好产品配置，均衡生产，保证生产顺畅，确保生产计划的完成。 2.2车间生产物料准备依据《生产过程物资控制程序》及《仓储管理控制程序》进行领料作业。 2.3生产过程中,各作业车间按照《工艺管理程序》《工序质量控制管理程序》进行生产。 2.4如因客观原因(如供应中断、劳动力短缺、关键设备故障等原因)影响生产计划完成时，生产车间必须马上到仓库检查库存情况，当库存不能保证及时供应时，须及时向生产部与物控部、营销部进行报告，营销部及时与顾客进行沟通、协商，并通知生产部是否需要调整生产计划。生产部在《T+2日生产计划》及《月度生产滚动计划》中体现。 3品管部依据《检验和试验管理程序》进行首件确认、过程巡查。 4生产过程中不合格品依照《不合格品控制程序》进行处理。 5生产设备依照《设施管理程序》进行管理。 6生产中测量与监控设备依照《监视与测量装置管理程序》进行管理。 7生产作业员及管理人员的在职培训依照《员工培训管理程序》进行。 8生产过程中的产品标识依照《产品标识和与可追溯性控制程序》进行处理。 9生产过程中的搬运,包装及防护依照《搬运、储存、防护、交付管理程序》进行控制。 10产品入库前，由品管部检验员按照《检验和试验管理程序》进行检验;检验合格的产品依照《仓储管理控制程序》进行入库。 11生产部每天对生产计划完成情况进行统计，形成《生产日报表》、《欠产分析情况》每周、月用书面形式分析生产情况，形成《周、月生产情况》并上报公司相关部门和领导。 生产管理内容包括： ①生产组织工作。即选择厂址，布置工厂，组织生产线，实行劳动定额和劳动组织，设置生产管理系统等。②生产计划工作。即编制生产计划、生产技术准备计划和生产作业计划等。③生产控制工作。即控制生产进度、生产库存、生产质量和生产成本等。④保证纳期交付正常。根据生产计划安排，保证客户产品交付正常。 生产管理的任务有： 对客户产品交付异常情况进行及时有效的处理。通过生产组织工作，按照企业目标的要求，设置技术上可行、经济上合算、物质技术条件和环境条件允许的生产系统；通过生产计划工作，制定生产系统优化运行的方案；通过生产控制工作，及时有效地调节企业生产过程内外的各种关系，使生产系统的运行符合既定生产计划的要求，实现预期生产的'品种、质量、产量、出产期限和生产成本的目标。生产管理的目的就在于，做到投入少、产出多，取得最佳经济效益。而采用生产管理软件的目的，则是提高企业生产管理的效率，有效管理生产过程的信息，从而提高企业的整体竞争力。 ;
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