制造企业的生产（制造企业的生产能力）

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本文目录一览：

• 1、制造型企业的生产车间一般存在哪些问题？
• 2、制造型企业制造出一个产品,需要经过哪些步骤？
• 3、制造型企业的生产车间提产1倍会带来哪些问题?如何解决.

制造型企业的生产车间一般存在哪些问题？

从表面上说，现场5S、3定（定置、定位、定量）做的不是很好。
从里层上说，一些流程上的规定执行的不切实，要求的工作拖拖拉拉，推行较慢等等都是容易出的问题。
比如，明明规定完成品运至待检区进行报检，工人经常不去遵守，车间主任也不去要求，那么慢慢地，条款也就失效了。再想提起要求，势必会很难，或者就是要求与实际两层皮。你要求要求就好点，你不要求就该怎么着还怎么着

制造型企业制造出一个产品,需要经过哪些步骤？

1、策划阶段

首先制造企业的生产，公司的产品策划部门在经过市场调研后，得出一个结论，某个产品有很大的市场需求。那么，产品策划部门就会编制《产品开发意向书》文件给研发部门，这个文件就会把想做的产品描述出来，包括功能、主要材质、参数、目标成本、目标上市时间等等要求列出来。

研发部门接到这个通知后，会首先做一个可行性分析，这个分析包括：技术可行性分析（技术上是否有瓶颈制造企业的生产？）、成本估算（是否在目标成本范围内？）、专利分析（是否有专利侵权风险？），经过以上分析后，将技术可行性、成本、专利风险等信息形成书面文件形式反馈给产品策划部门（如果是OEM型开发项目则反馈给业务部）。

产品策划部门收到这个信息后，决定是否进入下一步工作，如果以上分析都满足要求，那么就会出具一份《产品开发任务书》给研发部，这个任务书同样明确这个产品的功能、主要规格、参数、目标成本、上市时间等等信息。

2、设计阶段

研发部接到《产品开发任务书》并确认后，就可以进行外观设计了，通常委托外面专业的设计公司进行外观设计，一般要求提供3-4套外观设计方案供客户选择，设计周期大概15-30天。

外观设计完成并确定具体外观方案后，再次做进一步的可行性分析，如果通过，就开始产品结构设计，视产品复杂性，一般15-60天左右可以完成整机设计。

接着，进行设计评审，有一帮技术人员帮你把关，帮你发现问题、提问题，然后给你修改意见。部分公司有专门的设计评审团队，就是专门审核设计方案的，所以新手也不要太担心，并不是你一个人在战斗。

评审完或多或少都会有问题的，那就针对问题点进行修改、完善，问题修改后就可以进入下一阶段。注：如果有需要，也可以做一次或多次手板（CNC、3D打印等快速成型技术）验证结构或功能。

3、模具制造阶段

接着模具报价与设计、评审。模具设计就不用研发工程师操心，有专业的模具设计工程师去完成，而研发工程师的重点是在模具评审时把关，比如说，进胶位置是否影响外观？是否会影响装配？采用什么进胶方式？顶针的位置会不会对产品功能有影响？有哪些其它方面特殊要求？

接着就是模具制造，这个周期大概30-60天，这项工作一般是公司的模具部门或外包给外面模具厂做的，所以，这段时间研发工程师可以利用这段时间并行做其它事情，如外购件打样、技术资料整理等等。

模具完成并试模后，首先会有产品试装，试装后确认这个产品的功能、性能、装配、结构等等是否符合你的设计要求，如果有问题，这时就需要进行修改设计或模具。这个期间IE开始介入，编制产品的作业指导文件。

4、试制/试产阶段

接着进行产品试制，到生产线让员工参与产品的装配，通过试制，暴露产品存在的问题，便于后续进行整改。

试制后就要进行产品测试，委托品质部或实验室进行各项检测。同时，试制后可进行包装设计、认证安排等等工作。

接着对试制问题点进行整改，这个整改是全方位的，包括结构部分、模具部分、电控部分、功能或性能部分，通通进行整改。

问题整改后，对产品进行试产，这个试产有些公司叫PP试产，全称叫小批量试生产，就是生产前对产品进行一次模拟大货生产的一次试验，再次检验产品还有没有什么问题。

试产并整改好试产中出现的问题点后，召集项目团员开一个产品鉴定会议，这个会议就是评审这个产品是否达到开发的要求、是否具备生产的条件，如果通过，则可进入下一步。

5、批量生产阶段

鉴定通过后，就可以进入新产品开发的最后一关即批量生产了，这个阶段基本上全公司都动员起来了，研发、物控、采购、工程、生产、品质、财务、业务等等部门人员都各司其职，源源不断地把定单按时保质做出来。

这就是一个自有品牌制造业公司的新产品开发全过程（OEM型公司与其略有不同），这个开发流程，也是ISO9001质量体系中的核心部分，是ISO9001体系中最重要、也是最复杂的一部分，走完这个流程少则几个月，多则几年或更甚，所以说，开发一个完整的新产品是科学的、是严瑾的。

供参考。

制造型企业的生产车间提产1倍会带来哪些问题?如何解决.

如果现有的设备产能能够满足你提产1倍的条件下,你必须考虑这几个问题：
1、人员的产能，如果现有的人员不能满足的话，你要招新人，手工作业多的话，就会带来产品的质量缺陷，导致报废率上升，那么必然的报废成本就会增加； 在这种情况下，要做到最合理，你就必须对员工进行合理安排，可以尝试老员工带一部分新员工，并加大对新员工的指导和抽检频率。
2、设备的磨损和故障率的增加：这个你可以要求维修部和操作员增加对设备保养和检修的频率，把由于设备带来的损耗降低；
3、相应的IPQC抽检频率必须加大，能够及时的发现生产中可能出现的批量问题；
4、相应的生产计划中涉及到的原料和辅料必须准备充足，特别是供应商方面需要配合好；
5、如果必须要增加原有员工的产能的话，在员工心态上需要加以辅导，条件允许时可以设定奖惩措施，以降低员工的抵触心里；
以上几点做到就差不多了。还有什么疑问的话小窗口提示

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