制造业企业的生产流程（生产制造企业业务流程）

本篇文章给大家谈谈制造业企业的生产流程，以及生产制造企业业务流程对应的知识点，希望对各位有所帮助，不要忘了收藏本站喔。 今天给各位分享制造业企业的生产流程的知识，其中也会对生产制造企业业务流程进行解释，如果能碰巧解决你现在面临的问题，别忘了关注本站，现在开始吧！

本文目录一览：

• 1、加工制造业企业的生产经营过程主要包括哪些环节？每一环节的主要业务有哪些？
• 2、制造企业的基本业务流程是什么？
• 3、制造型企业制造出一个产品,需要经过哪些步骤？

加工制造业企业的生产经营过程主要包括哪些环节？每一环节的主要业务有哪些？

加工制造业企业是产品的生产单位，其完整的生产经营环节由供应过程、生产过程和销售过程所组成。
企业在经营过程中发生的主要经济业务包括：资金筹集业务、供应过程业务、生产过程业务、销售过程业务、财务成果形成与分配业务。
企业生产环节包括采购验收管理、生产监督管理、技术设备设施管理、包装检验管理和人员管理这些内容，这都是企业在生产经营过程需要经历的。在生产过程中，除了必要的材料、人员和设备管理的环节需要严格把控之外。还有其他辅助相关的生产过程也是需要管理者去留意的。
加工制造业企业的生产根据各部分在生产过程中的作用不同，可划分为以下三部分：
1．基本生产过程。基本生产过程是指构成产品实体的劳动对象直接进行工艺加工的过程。如机械企业中的铸造、锻造、机械加工和装配等过程；纺织企业中的纺纱、织布和印染等过程。基本生产过程是企业的主要生产活动。
2．辅助生产过程。辅助生产过程是指为保证基本生产过程的正常进行而从事的各种辅助性生产活动的过程。如为基本生产提供动力、工具和维修工作等等。
3．生产服务过程。生产服务过程是指为保证生产活动顺利进行而提供的各种服务性工作。如供应工作、运输工作、技术检验工作等等。
上述三部分彼此结合在一起，构成企业的整个生产过程。其中，基本生产经营过程是主导部分，其余各部分都是围绕着基本生产过程进行的。
生产过程，是指从产品投产前一系列生产技术组织工作开始，直到把合格产品生产出来的全部过程。生产过程分为自然过程和劳动过程。劳动过程分为生产准备过程、基本生产过程、辅助生产过程和生产服务过程，基本生产过程又具体划分为工艺过程、检验过程和运输过程，分别由各自的工序组成。

制造企业的基本业务流程是什么？

制造企业的业务流程
一、事前：订单评估
商机模式－客户订单
1.问题
订单成本预计是多少？报价该报多少？是否能赢利？
客户要求的交货时间能不能实现？
该客户的信用情况？
2.分析
订单成本 = 原材料成本 + 人工费用 + 制造费用；
订单报价 = 订单成本 + 利润加成
3.解决方法：
建立销售订单商机评审体系，具体方法与参与角色：
销售部门：客户要什么？有没有什么个性要求？什么时候要？
技术部门：生产客户要的产品能不能做？产品需要什么原材料？单位产品原材料需要多少？
生产部门：生产客户要的产品订单需要多少时间？
采购部门：采购生产所需的原材料需要多少时间？价格是多少？
仓储部门：有没有库存产品？有没有库存生产产品所需的原材料？
品检部门；有没有相应的检验手段？
财务部门：根据技术部门和采购部门资料算出原材料成本，加上生产部门资料算出人工成本，分摊相应的制造费用，得出产成品总成本
领导决策：判断出订单能不能及时交付，报价是多少，大约利润是多少。
商机模式－市场预测
1.问题
公司有N个产品，哪个产品利润最高？它的客户都是哪些？区域？
产品销量趋势？
我们怎么分析货物在毛利的变化情况？是增加了还是减少了？引起增减的因素是什么？
2. 分析
数据分散存放在多部门，多个人的计算机上，不能及时共享；
传统记账方式使得数据间没有勾稽核销的关系；
大量的人工制作的报表缺乏联动性，数据容易出错
二、事前评估：商机评估
解决方法：
建立规范化的企业数据保存、综合利用机制
借助信息化的系统建立部门间数据共享机制；
从业务单据上收集信息，实时形成各种要求的报表，对销售 流向、结构、毛利、市场、货龄等进行全面分析
三、事中：业务过程控制
计划生产模式
1.问题
订单接了，企业该采购什么？采购多少？什么时间到？
企业该生产什么？生产多少？什么时间完工？
如何减少库存积压？
如何掌控订单的生产进度及订单材料领用情况，保证订单及时交付？
2. 分析
根据现有库存即库存台帐数量做计划，导致结果不准确；
做计划要根据可用量：可用量＝库存＋预计入库－预计出库。 如果拿不到预计入库数，造成积 压，如果拿不到预计出库数，会造成断料；预计入库、预计出库等数据分布在多个部门，而且不断变化，计划制定部门不能及时掌握这些数据，直接导致计划错误；物料结构复杂多变、紧急插单等现象会增加计划编制难度；生产过程的相关数据分布在各车间、各班组，不能集中共享；生产节奏快、环节多、数据量大，统计困难，更难做到实时更新；
3.解决方法：
建立数据共享机制，及时钩稽核销相关业务数据，保证净需求准确；
通过设定BOM数据、MRP参数，展开MRP运算，自动产生合理生产、委外、采购计划；
查看MRP运算过程，结合实际情况调整计划；以生产订单为核心与领料单据、质检单据相关联，统计完工数量、合格数及不合格数、实际耗用工时、用料差异、成本差异等情况及时按照工序进行完工汇报，通过生产进度追踪表查看生产任务在各个工序上的执行情况
四、事后：核算分析
1.问题
订单实际成本是多少？到底是赢利还是亏损？ 是不是跟预计的成本和利润相一致？差异在哪？从财务上发现问题时，如何快速找到对应的业务？业务数据和业务数据对不上，经常调账，如何解决？
2.分析
财务核算总成本不存在问题，但要测算每笔订单成本就有困难了，一般会采用项目核算，工作量相当大，不灵活，而且还容易出现错误。这就是国外流行的标准成本法的概念，对企业业务管理帮助大。财务和业务数据联查的问题，一般情况下，财务从数据中发现了问题，但是哪笔业务造成的，往往要花很多时去查，业务数据报送财务不全，报送过后变动忘了通知财务，造成了业务账与财务账不一致，月底财务都要与仓管对账“捉乌龟”，同时，当月调整好财务数据后，下一个业务数据又补报上来了，又要再调回来，很麻烦。
3.解决方法：
通过订单关联归集成本
领料单对应生产订单，生产订单对应销售订单，按生产订单归集起来的原材料成本就是销售订单成本，跟销售订单金额一对比，是否赢利一目了然。
通过预测成本与实际成本展开，各项对应比较
预测成本和实际成本中都有原材料、人工、制造费用，一对比就知道高在哪块上再细展开还可以知道是哪个原材料、哪个工序环节出现问题，
通过单据关联，把业务与财务数据联结起来
单据联查，通过凭证联查原始单据，转到业务，再通过业务单据的朔源联查，与财务就关联起来了，财务上一发现问题，就可以快速知道对应的是哪笔业务。
通过业务单据制单，生成凭证
业务单据制单生成凭证，此时业务数据一定与财务数据一致，如果业务单据有变动一定要先通过财务删除凭证才能修改，修改后重新生成凭证，这样就相当在管理中多了一个自动的管控节点。同时，业务单据生成凭证也减少财务制单的工作量，保证数据的准确性。

制造型企业制造出一个产品,需要经过哪些步骤？

1、策划阶段

首先，公司的产品策划部门在经过市场调研后，得出一个结论，某个产品有很大的市场需求。那么，产品策划部门就会编制《产品开发意向书》文件给研发部门，这个文件就会把想做的产品描述出来，包括功能、主要材质、参数、目标成本、目标上市时间等等要求列出来。

研发部门接到这个通知后，会首先做一个可行性分析，这个分析包括：技术可行性分析（技术上是否有瓶颈？）、成本估算（是否在目标成本范围内？）、专利分析（是否有专利侵权风险？），经过以上分析后，将技术可行性、成本、专利风险等信息形成书面文件形式反馈给产品策划部门（如果是OEM型开发项目则反馈给业务部）。

产品策划部门收到这个信息后，决定是否进入下一步工作，如果以上分析都满足要求，那么就会出具一份《产品开发任务书》给研发部，这个任务书同样明确这个产品的功能、主要规格、参数、目标成本、上市时间等等信息。

2、设计阶段

研发部接到《产品开发任务书》并确认后，就可以进行外观设计了，通常委托外面专业的设计公司进行外观设计，一般要求提供3-4套外观设计方案供客户选择，设计周期大概15-30天。

外观设计完成并确定具体外观方案后，再次做进一步的可行性分析，如果通过，就开始产品结构设计，视产品复杂性，一般15-60天左右可以完成整机设计。

接着，进行设计评审，有一帮技术人员帮你把关，帮你发现问题、提问题，然后给你修改意见。部分公司有专门的设计评审团队，就是专门审核设计方案的，所以新手也不要太担心，并不是你一个人在战斗。

评审完或多或少都会有问题的，那就针对问题点进行修改、完善，问题修改后就可以进入下一阶段。注：如果有需要，也可以做一次或多次手板（CNC、3D打印等快速成型技术）验证结构或功能。

3、模具制造阶段

接着模具报价与设计、评审。模具设计就不用研发工程师操心，有专业的模具设计工程师去完成，而研发工程师的重点是在模具评审时把关，比如说，进胶位置是否影响外观？是否会影响装配？采用什么进胶方式？顶针的位置会不会对产品功能有影响？有哪些其它方面特殊要求？

接着就是模具制造，这个周期大概30-60天，这项工作一般是公司的模具部门或外包给外面模具厂做的，所以，这段时间研发工程师可以利用这段时间并行做其它事情，如外购件打样、技术资料整理等等。

模具完成并试模后，首先会有产品试装，试装后确认这个产品的功能、性能、装配、结构等等是否符合你的设计要求，如果有问题，这时就需要进行修改设计或模具。这个期间IE开始介入，编制产品的作业指导文件。

4、试制/试产阶段

接着进行产品试制，到生产线让员工参与产品的装配，通过试制，暴露产品存在的问题，便于后续进行整改。

试制后就要进行产品测试，委托品质部或实验室进行各项检测。同时，试制后可进行包装设计、认证安排等等工作。

接着对试制问题点进行整改，这个整改是全方位的，包括结构部分、模具部分、电控部分、功能或性能部分，通通进行整改。

问题整改后，对产品进行试产，这个试产有些公司叫PP试产，全称叫小批量试生产，就是生产前对产品进行一次模拟大货生产的一次试验，再次检验产品还有没有什么问题。

试产并整改好试产中出现的问题点后，召集项目团员开一个产品鉴定会议，这个会议就是评审这个产品是否达到开发的要求、是否具备生产的条件，如果通过，则可进入下一步。

5、批量生产阶段

鉴定通过后，就可以进入新产品开发的最后一关即批量生产了，这个阶段基本上全公司都动员起来了，研发、物控、采购、工程、生产、品质、财务、业务等等部门人员都各司其职，源源不断地把定单按时保质做出来。

这就是一个自有品牌制造业公司的新产品开发全过程（OEM型公司与其略有不同），这个开发流程，也是ISO9001质量体系中的核心部分，是ISO9001体系中最重要、也是最复杂的一部分，走完这个流程少则几个月，多则几年或更甚，所以说，开发一个完整的新产品是科学的、是严瑾的。

供参考。

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