精益生产与智能制造的区别（精益生产与智能制造的区别与联系）

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本文目录一览：

• 1、你认为智能制造与精益生产有什么关系？
• 2、精益生产与精益制造有什么区别呀？
• 3、为什么谈智能制造
• 4、传统制造与智能制造的区别是什么？
• 5、精益生产,同步工程,敏捷制造三者的区别?

你认为智能制造与精益生产有什么关系？

在智能制造精益生产与智能制造的区别的时代精益生产与智能制造的区别，精益生产也有关系，产品更新换代速度快、批量小，甚至可能要在流水线上生产个性化定制的产品。与大批量生产相比，生产组织高度复杂、质量控制难度大增、成本和能耗可能会显著升高，采购和供货的压力大。这些相关的新问题必须被迅速感知、及时处理。从技术上看，在过去的自动化产线上，人们一般试图把生产的“边界”尽量固定下来、通过抑制干扰来保证质量、成本和效率精益生产与智能制造的区别；在智能化产线上，更强调出现问题及时应对这些干扰。

精益生产与精益制造有什么区别呀？

精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好的结果。与传统的大生产方式不同，其特色是“多品种”，“小批量”。
精益生产又称精良生产，其中“精”表示精良、精确、精美；“益”表示利益、效益等等。精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。它是美国麻省理工学院在一项名为“国际汽车计划”的研究项目中提出来的。它们在做了大量的调查和对比后，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式，称之为精益生产，以针对美国大量生产方式过于臃肿的弊病。精益生产综合了大量生产与单件生产方式的优点，力求在大量生产中实现多品种和高质量产品的低成本生产。 　
精益生产给了我们一个理念，但是具体到每个企业的执行确是有很大区别的。
精益生产核心
精益生产方式的基本思想可以用一句话来概括，即：Just In Time（JIT），翻译为中文是“旨在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品”。因此有些管理专家也称精益生产方式为JIT生产方式、准时制生产方式、适时生产方式或看板生产方式。
1、追求零库存 精益生产是一种追求无库存生产，或使库存达到极小的生产系统，为此而开发了包括“看板”在内的一系列具体方式，并逐渐形成了一套独具特色的生产经营体系。 2、追求快速反应，即快速应对市场的变化。 为了快速应对市场的变化，精益生产者开发出了细胞生产、固定变动生产等布局及生产编程方法。 3、企业内外环境的和谐统一精益生产方式成功的关键是把企业的内部活动和外部的市场(顾客)需求和谐地统一于企业的发展目标。 4、人本位主义 精益生产强调人力资源的重要性，把员工的智慧和创造力视为企业的宝贵财富和未来发展的原动力a、充分尊重员工；b、重视培训；c、共同协作。 5、库存是“祸根” 高库存是大量生产方式的特征之一。由于设备运行的不稳定、工序安排的不合理、较高的废品率和生产的不均衡等原因，常常出现供货不及时的现象，库存被看作是必不可少的“缓冲剂”。但精益生产则认为库存是企业的“祸害”，其主要理由是：1、库存提高了经营的成本；2、库存掩盖了企业的问题。
精益生产原则
原则1:消除八大浪费 企业中普遍存在的八大浪费涉及：过量生产、等待时间、运输、库存、过程（工序）、动作、产品缺陷以及忽视员工创造力。 原则2:关注流程，提高总体效益 管理大师戴明说过："员工只须对15%的问题负责，另外85%归咎于制度流程".什么样的流程就产生什么样的绩效。改进流程要注意目标是提高总体效益，而不是提高局部的部门的效益，为了企业的总体效益即使牺牲局部的部门的效益也在所不惜。 原则3:建立无间断流程以快速应变 建立无间断流程，将流程中不增值的无效时间尽可能压缩以缩短整个流程的时间，从而快速应变顾客的需要。 原则4:降低库存 需指出的是，降低库存只是精益生产的其中一个手段，目的是为了解决问题和降低成本，而且低库存需要高效的流程、稳定可靠的品质来保证。很多企业在实施精益生产时，以为精益生产就是零库存，不先去改造流程、提高品质，就一味要求下面降低库存，结果可想而知，成本不但没降低反而急剧上升，于是就得出结论，精益生产不适合我的行业、我的企业。这种误解是需要极力避免的。 原则5:全过程的高质量，一次做对 质量是制造出来的，而不是检验出来的。检验只是一种事后补救，不但成本高而且无法保证不出差错。因此，应将品质内建于设计、流程和制造当中去，建立一个不会出错的品质保证系统，一次做对。精益生产要求做到低库存、无间断流程，试想如果哪个环节出了问题，后面的将全部停止，所以精益生产必须以全过程的高质量为基础，否则，精益生产只能是一句空话。 原则6:基于顾客需求的拉动生产 JIT的本意是：在需要的时候，仅按所需要的数量生产，生产与销售是同步的。也就是说，按照销售的速度来进行生产，这样就可以保持物流的平衡，任何过早或过晚的生产都会造成损失。过去丰田使用"看板"系统来拉动，现在辅以ERP或MRP信息系统则更容易达成企业外部的物资拉动。 原则7:标准化与工作创新 标准化的作用是不言而喻的，但标准化并不是一种限制和束缚，而是将企业中最优秀的做法固定下来，使得不同的人来做都可以做得最好，发挥最大成效和效率。而且，标准化也不是僵化、一成不变的，标准需要不断地创新和改进。 原则8:尊重员工，给员工授权 尊重员工就是要尊重其智慧和能力，给他们提供充分发挥聪明才智的舞台，为企业也为自己做得更好。在丰田公司，员工实行自主管理，在组织的职责范围内自行其是，不必担心因工作上的失误而受到惩罚，出错一定有其内在的原因，只要找到原因施以对策，下次就不会出现了。所以说，精益的企业雇佣的是"一整个人"，不精益的企业只雇佣了员工的"一双手". 原则9:团队工作 在精益企业中，灵活的团队工作已经变成了一种最常见的组织形式，有时候同一个人同时分属于不同的团队，负责完成不同的任务。最典型的团队工作莫过于丰田的新产品发展计划，该计划由一个庞大的团队负责推动，团队成员来自各个不同的部门，有营销、设计、工程、制造、采购等，他们在同一个团队中协同作战，大大缩短了新产品推出的时间，而且质量更高、成本更低，因为从一开始很多问题就得到了充分的考虑，在问题带来麻烦之前就已经被专业人员所解决。 原则10:满足顾客需要 满足顾客需要就是要持续地提高顾客满意度，为了一点眼前的利益而不惜牺牲顾客的满意度是相当短视的行为。丰田从不把这句话挂在嘴上，总是以实际行动来实践，尽管产品供不应求，丰田在一切准备工作就绪以前，从不盲目扩大规模，保持稳健务实的作风，以赢得顾客的尊敬。丰田的财务数据显示其每年的利润增长率几乎是销售增长率的两倍，而且每年的增长率相当稳定。 原则11:精益供应链 在精益企业中，供应商是企业长期运营的宝贵财富，是外部合伙人，他们信息共享，风险与利益共担，一荣俱荣、一损俱损。遗憾的是，很多国内企业在实施精益生产时，与这种精益理念背道而驰，为了达到"零库存"的目标，将库存全部推到了供应商那里，弄得供应商怨声载道：你的库存倒是减少了，而我的库存却急剧增加。精益生产的目标是降低整个供应链的库存。不花力气进行流程改造，只是简单地将库存从一个地方转移到另一个地方，是不解决任何问题的。当你不断挤压盘剥你的供应商时，你还能指望他们愿意提供任何优质的支持和服务吗？到头来受损的还是你自己。如果你是供应链中的强者，应该像丰田一样，担当起领导者的角色，整合出一条精益供应链，使每个人都受益。 原则12:"自我反省"和"现地现物" 精益文化里面有两个突出的特点："自我反省"和"现地现物". "自我反省"的目的是要找出自己的错误，不断地自我改进。丰田认为"问题即是机会"-当错误发生时，并不责罚个人，而是采取改正行动，并在企业内广泛传播从每个体验中学到的知识。这与很多国内企业动不动就罚款的做法是完全不同的-绝大部分问题是由于制度流程本身造成的，惩罚个人只会使大家千方百计掩盖问题，对于问题的解决没有任何帮助。 "现地现物"则倡导无论职位高低，每个人都要深入现场，彻底了解事情发生的真实情况，基于事实进行管理。这种"现地现物"的工作作风可以有效避免"官僚主义".在国内的上市公司中，中集集团可以说是出类拔萃，在它下属的十几家工厂中，位于南通的工厂一直做得最好，其中一个重要原因就是南通中集的领导层遵循了"现地现物"的思想，高层领导每天都要抽出时间到生产一线查看了解情况、解决问题。

为什么谈智能制造

为什么智能制造会成为各个制造大国共同的关注重点呢？
因为随着制造业自动化程度的不断提高，产能日益过剩，企业之间的竞争由原来的产品增量转移到价值增量上，而价值增量不仅仅是关注效率、成本等传统经济学概念上的效益，更多的需要拉宽拉长产品的价值，例如：通过对销售产品提供后续的增值服务来增加单品的价值，通过定制化来改变产品形态从而服务于更多客户的特定需求等。
所以评价智能制造对制造业的价值，不能再以传统的效率作为依据，智能制造的本质是把当今科技发展的成果，软件、嵌入系统、传感器网络、物联网、智能算法等纳入到制造业中应用，实现客观世界的物理实体与数字世界的虚拟/逻辑实体的融合。

对于制造业来说，最终实现如下图所示的虚实映射系统：
当然，智能制造还包括企业内部自动物流配送系统等，这些是作为更宽泛层面的CPS出现的。实际上，从上面图中可以发现，智能制造跟精益生产存在密不可分的关系。

精益生产是精益管理在生产过程的具体应用，包括JIT、TOC、ANDON（安灯）、看板等工具，在传统生产过程中，精益生产理论及工具是独立的一套系统，但是在智能制造环境中精益生产会融入到智能制造系统中去，甚至精益生产成为智能制造的部分理论基础。所以很多人认为没有导入精益生产的智能制造就是忽悠。

首先，从精益生产与智能生产的本质来看，精益生产的本质是消除生产过程中非增值的活动，而智能制造是使增值活动柔性化、智能化，所以精益生产和智能制造的关系首先是相互融合；
其次，智能制造为精益生产提供了前所未有的便利性；传统的精益生产的工具，ANDON（安灯），看板，PTL等都可以在智能制造的IT基础上完美实现，甚至某些精益生产的工具本身就是智能制造的一部分，例如：PTL(灯光指示拣选系统,Pick to light或称电子标签拣货系统)系统可以由立体仓库替代，ANDON（安灯）系统可以由AGV（自动导引运输车）实现，所以精益生产与智能制造之间也是相互补充关系；
最后，在精益生产与智能制造的融合系统中，智能制造的实现除了技术上应用ICT(信息、通信和技术)之外，能够承载精益管理的理念是决定智能制造质量的重要依据；所以精益生产与智能制造也是上层建筑与物质基础的关系；
那么智能制造如何承载精益理念呢？
前面解释了智能制造的核心是CPS(信息物理系统)，一个智能制造系统一定是完全数字化的制造系统，有了数字化、软件化的制造系统，那么软件的智能（或者说软件的设计思想）需 要什么理论支撑呢？智能制造的理论基础不能说全部，但是很大一部分就是精益思想。同时 精益思想在智能制造的物理基础之上会变的更容易推广，更容易落地，因为智能制造给予精 益思想一个物化的基础，我们可以把精益思想在智能制造软件中物化为策略。

上图中的调度策略的算法理论基础就是精益生产，包括JIT、TOC(瓶颈理论)等。
通过智能制造的物理平台，使得精益生产更容易推广，更容易让企业接受，所以可以说，不 谈精益生产的智能制造基本处于没有入门的阶段！
我们一般建议客户进行生产系统再造分三步走，分别如下：

可视化实现目标是 实现制造过程的人、机、物、料、法、环的集成；通过使用RFID（射频识别是一种非接触 式的自动识别技术）等标识系统标识各种生产元素，能够把生产过程数字化，能够让生产工 艺跟随产品在生产流程中移动；效果如下图（3D显示整个生产过程信息），这些信息基 础也是精益生产管理的技术与素材。
精益化实现目标是 实现微调度、微排产功能，通过对可视化数据的分析，实施不同的调度策略和算法实现生产 平衡、生产同步，满足所有生产聚焦于创造价值的在制品；完成高效、高质量的制造管控。
智能化实现目标是集成AGV（自动导引运输车）、立体仓 库等跟制造相关的生产元素，对参与生产的所有元素进行自动调度，同时对制造过程进行 风险预估，客户质量反馈的回归分析等智能软件算法进行对产品整体分析与挖掘，希望诸位 特别留意精益化实现中的微调度，微排产的概念。在智能制造基础之上的精益管理力度更加细致，可操作性更加灵活。

传统制造与智能制造的区别是什么？

区别：

一、定义不同：

传统制造模式由于工厂内部的设备是来自不同品牌的供应商，设备数据标准不统一，造成数据采集并上传到不同的数据库，只能做单点的分析，而无法做整体数据分析。

智能制造模式通过协议转换，实现了数据标准的归一化，使得不同品牌的设备数据以及各类不同的环境数据统一采集并上传到同一个数据库。能够在同一个数据库中对所有的设备运行数据和环境数据进行整体的分析。

二、运行方式不同：

传统制造在监控设备运行状态，被动的判断每道工序是"正常的"还是"故障的"，而任何一个工序发生故障，整条流水线就得停止生产。

智能制造将设备运行的数据进行分析比对，提前预知可能发生故障的设备，邀请相关厂家的维护人员上门进行更换，安排适当时间主动停机，将故障损失降到最低。

三、优化方式不同：

传统制造是人工巡检，成本高，故障排查率不高，设备运行数据不能及时上传，无法进行优化。

智能制造模式让设备的运行数据可远程直接上传到后端平台，能够有针对性的安排巡检，大大降低售后服务成本；同时，在平台上可对设备的运行数据进行分析并进行运行优化，延长使用寿命，降低风险。

精益生产,同步工程,敏捷制造三者的区别?

  同步工程是指某个产品在制造过程中精益生产与智能制造的区别，每个工序都同时进行且按同样精益生产与智能制造的区别的节拍完成；敏捷制造是指接到订单后能迅速投入生产且制造周期很短，能实现快速交付；精益生产是一个概念，即能实现生产愿望和目标的生产方式，并能逐步提升目标值。

一  生产力对于国家的意义

    （1）物质资料的生产是人类社会赖以存在和发展的物质基础。解决精益生产与智能制造的区别我国社会主要矛盾的需要。社会主义初级阶段我国社会主要矛盾是人民日益增长的物质文化需要同落后的社会生产之间的矛盾。

    （2）社会主义本质的要求。我国正处于社会主义初级阶段，人民日益增长的物质文化需要同落后的社会生产之间的矛盾，是社会的主要矛盾。为了解决这个矛盾，必须大力发展社会生产力，这是社会主义的本质要求。

二  如何提高生产力水平

    （1）第一步是分析当前工作流程，包括生产所需的人员、技术，以及整个公司可用的程序、沟通工具和资源等。以此确定工程流程中存在的一些痛点，针对痛点考虑利用智能手段持续改进项目流程。为制造过程制定持续改进计划，确保整个流程能够适应任何恰当的变化。

    （2）制造和金属加工行业在不断变化，对于人才的要求也越来越高，所以对员工的高质量培训不仅能够使技术水平提高，还能够让新技术普及，使得整体生产效率大幅提升。

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