Excel密码忘记，教你几招取消密码
1899
2023-02-18
生产拉动系统（拉动生产和推动生产）
本篇文章给大家谈谈生产拉动系统，以及拉动生产和推动生产对应的知识点，希望对各位有所帮助，不要忘了收藏本站喔。
今天给各位分享生产拉动系统的知识，其中也会对拉动生产和推动生产进行解释，如果能碰巧解决你现在面临的问题，别忘了关注本站，现在开始吧！
精益物流的最佳境界是一物流。一物流就是在每次流动中只有一件物品，也就是说流动的批量为一。流水线就是一物流的常见例子。
②拉动系统
不能实现一物流，退而求其次，实施拉动系统避免生产过剩。拉动系统就是一种缺件补充的物料流动方式。在日常生活经常可以看到。比如，我们为汽车加油，当发现油量表显示汽油不够时，我们就会去加油站加油，而不是给汽车排定一个加油计划，按照计划加油。这就是一种拉动系统，拉动信号是油量表。
我们经常光顾的超市，也是一个典型的拉动系统。事实上，丰田创立物料拉动系统，就是受超市的启发。超市通过拉动系统极大程度地降低了库存，并有效地保证客户不会因为出现缺货而买不到需要的商品。
在生产线上，我们同样可以按照超市原理，建立物料拉动系统。物料拉动系统涉及标准包装、小批量、先进先出、信息看板，以及保障拉动的机制与流程等方面的方法和工具。应用这些方法和工具需要一定的管理知识和技能，但这不是关键。实施好拉动真正的挑战在于如何坚持客户需求拉动生产，并不断减少批量以降低库存。
③受控库存
当然，有时我们也会因为供货时间长、经济批量，以及采购策略等因素的影响，不能实行拉动系统。我们需要建立一定的库存以平衡和缓冲生产需求和物料供给的矛盾。此时，我们需要根据生产计划制定物料需求计划，排定物流日程表，以确保满足生产进度的要求。
采纳哦
CC：零部件集散中心
3PL/TPL ：第三方物流
CMC：ContainerManagement Center ，空箱管理
JIS：just-in-sequence ，有排序供应。是运用在制造业，特别是离散型制造业中的一种高效率的生产和组装产品的思维
SPS：set partssupply ，丰田汽车生产方式中的 SetParts Supply （零部件供应区域）
KD：knockdown ，指散件组装。 KD 有三种形式： CKD (Complete
Knockdown) 为全散件组装； SKD(Semi-Knockdown) 则是半散件组装，一
部分总成是现成的； DKD(DirectKnockdown) 可以翻译为直接组装或成
品组装，如汽车组装生产中，车身整体进口，安装车轮后出厂。
KLT：小料箱, 对于汽车行业来说，主要在德国汽车工业中使用。所以也主要
出现在 CKD 的包装中，国内基本不用。通常来说小于（ 600x400x280 ）这个
尺寸的都称为 KLT，可以用手搬运 ;而大于这个尺寸的就是 GLT 和 SLT 了，通常只能用叉车叉运； 而 SLT 和 GLT 的区别就是， GLT 是规则的符合某种模数
要求的包装，SLT 呢往往是在长宽高方面， 有超长或超宽的一些非规则模数的
大包装。
GLT：大料箱
SLT：特大料箱
汽车物流： 是指汽车供应链上原材料、 零部件、整车以及售后配件在各个环节之间的实体流动过程。 广义的汽车物流还包括废旧汽车的回收环节。 汽车物流在汽
车产业链中起到桥梁和纽带的作用。 汽车物流是实现汽车产业价值流顺畅流动的
根本保障。汽车物流一般可分为进口 sKD 及 cKD 的入厂物流、国产件的入厂物流、厂内物流、厂际物流、整车分销物流、售后备件物流、国际采购出口零部件
物流，以及相关逆向物流等主要方面。
CKD(CompletelyKnock Down) ：全散装件， CKD 是以全散件形式作为进口整
车车型的一种专有名词术语，在当地生产的零部件以较低的关税和较低的工资，
利用当地劳动力组装成整车，并以较低零售价出售。
产前物流：主要包括供应商零部件运输物流和零部件仓储物流， 部分合资汽车企
业还要涉及国际物流以及零部件配送上线等。 包括供应商批量送货、 供应商顺序供货（顺引）、主机厂集货（集荷便）等三种入厂物流模式。
供应商批量送货： 供应商根据主机厂的订单计划送货。
供应商顺序供货（顺引）： 供应商按照生产线车辆生产顺序向工厂输送零部件。
Milk-run ：循环取货策略，日本又称之为主机厂集货（集荷便）集荷便，起源于
英国解决牛奶运输问题发明的取货策略， 为闭合式运输系统。其特点在于由要货
工厂（总装厂）承担相应物流运输费用，并由其指定 3PL，按照事先设定的运输路径、运输方式，在规定的取货和送货时间窗口内，从供应商指定出货点取货，
以多家混合装载形式进行运输配送， 送达要货工厂指定场所 （缓冲仓库） 的一种
运输方式，也可用于空料箱返空回收问题。
时间窗口：是指需求之物或服务到达约定地点的时间至货物装卸处理完毕的时间
长度。
Dock ：是指仓库装卸平台、月台或码头。
Crossdock ：即交叉转运，产品不经储存，直接分拣配送。
物料上线模式： 线边滑移架 +Kanban 、single-bin 模式、推动模式。
线边滑移架+Kanban ：这种物料上线形式可以概括为：对零件采用标准包装，
采用 kanban 作为拉动信号。对采用滑移架存放的零件而言，多数都是属于
two-bin 的模式。所谓 two-bin，是区别于 single-bin 而言的。此处的 andon 指物料拉动工具，不是指现场监控的装置。
single-bin 模式：所谓 singel-bin 就是基于单箱的拉动。 例如 andon。而 two-bin 是一种基于消耗的拉动。
推动模式：顺序计划的一种推动。供料指令从线边发出的，基于线边消耗的。都
是拉动系统。 如果没有考虑线边的实际情况， 根据严格计划的投料， 应该是推动系统。来看看物料篮 warenkorb 这是是对多工位的一种配料。滑移架的形式，
明显是固定在线边的。而 warenkorb 的形式，物料跟随车辆一起移动。
JIT：准时生产方式， “Just intime的缩”写，它作为一种管理方式， 可以理解为 “即时化”管理方式，也有人把它称为 “准时化”管理方式，又称作无库存生产方式
（stockless production ），零库存（zero
inventories ），一个流（one-piece flow）或者超级市场生产方式 （supermarketproduction ）。JIT 的基本原理是以需定供、以需定产，即供方（上一环节）根据需方（下一环节）的要求，按照需求方的品
种、规格、质量、数量、时间、地点等要求，将生产物资或采购物资，不多、不
少、不早、不晚且质量有保证地送到指定地点， 生产必要的数量和完美的质量的
产品或另部件,以杜绝超产,消除无效劳动和浪费，满足顾客要求。目标：消除无
效劳动和浪费，零库存，废品率（零缺陷），生产批量为一个产品，百分之百的
准时供货服务。
JIS：Job Instruction Sheet 工作指导书
SOS：Standard Operation Sheet 标准作业指导书
准时化配送（JITD）：即准时配送，基本思想是把正确数量、正确质量的物品
在正确时间供应到正确地点，最好的满足用户的需要。 JITD 能够第一时间满足
顾客需求，有效降低顾客点处的库存量， 该方式避免了过多的供应链上总库存导
致的诸多问题，并对分销网络的构建提出了新的要求。
PPS：即生产拉动系统（ ProductionPullSystem ，PPS）。PPS 是基于预测未来消耗，有计划补充物料， 专门面向汽车制造业在生产过程中物料实时请求与拉动
的自动化信息系统。 该系统主要由基本数据模块、 整车追踪模块、物料消耗模块
等组成，能够对厂内物料和供应商的生产进行实时拉动， 同时对厂内的物料消耗进行统计，对主要零部件进行随车追踪。 主要原理是根据涂装下线或总装上线车
辆信息，按零件各自包装数，转换为拉动箱数，然后进行配送物料。
SPS：成套零件供应系统 （SetParts Supply，SPS）SPS 是一种成套供应模式，即单车单份集并供应， 通过看板、 安灯或者其他信息传输方式， 将生产零件拉动
信息传输至SPS 操作区，操作人员根据系统输出的配料信息，将一台车份的零
件配载到一台或多台料车上， 按需求时间送至生产线指定投入点， 生产线上料车
与待装配车身同步移动，线边操作工只需把料车内的零件安装到对应车辆上即可，料车内零件全部装配完毕后，在指定点撤出。
TPS：即丰田生产方式，是日本丰田汽车公司所创造的一套进行生产管理的方式、
方法，以消除浪费、降低成本为目的，以准时化 (JIT，Just—in—Time)和自动化为支柱，以改善活动为基础。丰田生产方式 TPS，即中国认为的精益生产，始
于丰田佐吉，经丰田喜一郎，到大野耐一成形。
VMI：（VendorManaged Inventory ）是一种以用户和供应商双方都获得最低成本
为目的，在一个共同的协议下由供应商管理库存， 并不断监督协议执行情况和修
正协议内容，使库存管理得到持续地改进的合作性策略。 这种库存管理策略打破了传统的各自为政的库存管理模式。 体现了供应链的集成化管理思想， 适应市场
变化的要求，是一种新的、有代表性的库存管理思想。
VSM：价值流程图（ ValueStreamMapping ，VSM）是丰田精实制造生产系统
框架下的一种用来描述物流和信息流的形象化工具。 它运用精实制造的工具和技
术来帮助企业理解和精简生产流程。 价值流程图的目的是为了辨识和减少生产过
程中的浪费。浪费在这里被定义为不能够为终端产品提供增值的任何活动， 并经常用于说明生产过程中所减少的 “浪费”总量。 VSM 可以作为管理人员、工程师、生产制造人员、流程规划人员、供应商以及顾客发现浪费、 寻找浪费根源的起点。
精益生产（LeanProduction ，LP）：最早由詹姆斯倠茠麦克、丹尼尔吠琼斯和
丹尼尔脠斯等提出，其第一次把丰田生产方式（ TPS）定名为精益生产，主要强
调客户真正需要的价值， 即从客户需求角度出发定义价值流， 定义一项产品或服务从概念到投产、 从订单到交付客户手中所需的活动的顺序， 识别一切不增值的活动并进行改善，让客户拉动企业创造价值。
精益物流：正是精益思想在物流管理中的应用， 指通过消除生产和供应过程中的
非增值浪费，以减少备货时间提高客户满意度。精益物流需要消除的七种浪费：
库存浪费、运输浪费、空间浪费、设施浪费、包装浪费、管理浪费、知识浪费。
其目标是根据客户需求， 提供客户满意的物流服务， 同时追求把提供物流服务过
程中的浪费和延迟降至最低程度，不断提高物流服务过程的增值效益。
看板管理：是通过后工序从前工序领取零部件的 “拉动方式 ”的方式。因为只通过看板向最终装配线正确地通知所需的零部件的领取时间和数量， 最终装配线就到前工序去，将装配产品所必须的零部件，在必须的时候，领取所必须的数量。此
后，前工序开始生产被后工序取走的那部分零部件。 这样一来， 各个零部件制造
工序以从它的前工序领取所必须的零件或材料， 按顺序向前依次运行。 因此，在某个月份中，就没有必要同时向所有的工序下达生产计划了。 在产品的生产过程
中，如果有必要变更生产计划的话，只将变更传达到最终装配线就可以了。
Andon 系统：是一套专业的生产线上的柔性自动化质量、物料控制和生产信息
管理即时响应系统，是持续改善的精益生产管理系统工具。 Andon 系统能控制和显示生产线上各工位上有关设备运行、 产品质量、物料流向和相关的生产管理
信息，实时统计生产线生产的质量状况、 成品状况和生产设备的运行状况， 确保产品质量和生产需求材料的适时供应，保持均衡生产。
敏捷制造：（AgileManufacturing ，AM）的概念，旨在提高企业快速应变能力和
主动创新能力， 强调企业的敏捷性。 敏捷性是一种在无法预测的持续、 快速变化的竞争环境中生存、 发展并壮大其竞争优势的战略竞争能力， 主要包括客户化的响应能力、全球化市场变化的响应能力、新产品开发能力、柔性生产能力、创新
能力、企业内外的合作整合能力。
敏捷物流 ：正是敏捷思想在物流管理领域的具体应用， 是在供应链一体化协同商务基础上，在合适的时间、 将合适质量、 合适数量的合适产品以合适的方式配送
到合适地点，满足合适客户的准时化需要从而实现成本与效率优化的物流活动 ,
其出发点是“客户需要我做什么 ”，运作核心是如何通过敏捷化服务提高客户价值。
SMED：即快速换模，又称单一作业切换策略应用在换模作业，由丰田公司顾问
新乡重夫提出。是指作业切换时间以分钟计且仅为一位数，也就是 9 分 59 秒之
内，目前丰田已经做到 1 分钟之内的快餐式作业切换。
ABC 管理法：又称重点管理法或分类管理法，是现代经济管理中广泛应用的一
种现代化管理方法。 它是运用数理统计方法， 将管理对象根据其技术、 经济等方
面的特征，分成重点、次要和一般，即 A、 B、C 三类，并根据各类的特点，
采取相应管理方法，以抓住事物主要矛盾的一种定量科学分类管理技术。这样，
既保证重点又照顾一般，可以达到最经济、最有效地使用人力、物力、财力的目
的。
P-LANE ：又称进度链，全称 PROGRESSLANE ，就是根据生产线的节拍，有
节奏有秩序的进行开捆。 一般分为三十二条链， 以半小时作一个分割， 一天八小
时，就十六链，晚班八小时，又是十六链，合三十二条链，但并非三十二条链都
用上的，根据生产计划安排。 PC 棚（部品棚）是库存区，一般备不超过三到七
天的库存，因为丰田在中国暂时也无法做到完全的零库存， 所以就在 PC 区备了少量的安全库存的。
大规模定制：（MassCustomization ，MC）MC 是一种以客户需求为导向，以
大规模生产的成本和速度为目标， 以先进的制造技术、 信息技术和管理技术为手段，在全面提高客户满意度而又不牺牲企业效益的前提下， 实现客户个性化定制的产品和服务的一种新生产方式。
CODP（Customer OrderDiscoupling Point ）：即客户订单分离点， 由祁国宁、
顾建新和李仁旺等提出 ,是企业生产运作活动中由基于预测的计划生产运作转向
响应客户需求的定制生产运作的转换点。
按订单设计（DesignToOrder ，DTO）：制是从设计开始触发，汽车总装厂在
接到客户订单后，必须重新设计某些新的汽车零部件才可以满足客户订单需求，
进行制造和装配后， 向客户提供定制的个性化产品。 在这种定制方式下，开发设计及其下游活动完全是由客户订单驱动的，包括其全部或部分产品设计、采购、
零部件制造、装配和分销等活动。
按订单制造（MakeToOrder ，MTO）：定制是从制造开始触发的，汽车总装厂
接到客户订单后，在已有的零部件、模块的基础上进行变型设计、 制造和装配后，向客户提供定制的个性化汽车产品。 在这种定制方式下，产品的结构设计是固定的，变型设计及其下游的活动是由客户订单驱动的， 包括采购、 部分零部件和模块的变型制造、装配和销售等活动。
按订单装配（ AssembleToOrder ，ATO）：定制是从装配开始触发的，汽车总装厂接到客户订单后， 将通过预测生产的标准化库存零部件和模块进行组合装配，向客户提供定制的个性化汽车产品。 在这种定制方式下，产品的设计和制造都是
固定的，装配活动及其下游的活动是由客户订单驱动的， 包括装配和销售等活动。
按订单销售（SaleToOrder ，STO）：定制是从销售开始触发的，汽车总装厂接
到客户订单后， 在产品销售阶段， 客户根据个性化的要求从企业提供的众多标准
化产品和服务中， 选择当前最符合其需要的产品和服务。 在这种定制方式下， 产品的设计、制造和装配是固定的， 不受客户订单的影响， 销售及其下游的活动是由客户订单驱动的，包括销售和售后服务等活动。
汽车售后零部件物流服务 ：指的是汽车使用过程中正常的保养、维修、大修、以
及交通事故的维修所需要零部件物流服务。
汽车售后配件的产品 从生产来源上看主要有以下几类： 纯正配件、配套厂件、副厂件、进口件、通用件 5 类。
纯正配件：是指由为整车厂配套的 OEM 厂生产且从整车厂售后部门统一供货到
各 4S 店的配件，一般都印有整车厂的标识。
配套厂件：是指为整车厂配套的 OEM 厂生产且直接供货给市场（包括直接销售
到市场和通过非正常销售途径而流向市场的配件）。
副厂件：是非该整车厂 OEM 配套厂生产的产品（一般以假冒伪劣产品居多）。
通用件：是由非该品牌的 OEM 配套厂或其他独立零部件生产厂生产的可以供多
种车型使用的配件（如机油、轮胎、通用型的紧固件等）。
当前汽车售后配件的销售渠道主要有以下 4 种模式：4S 店、综合型社会修理厂、汽配城和路边修理店。
4S 店：就是“四位一体 ”的汽车销售专卖店。中国汽车专卖店（ 4S 店）的出现是从 20 世纪 90 年代末 4S 店的概念被引入中国时开始的， 它主要是以汽车厂家连
销式专项品牌经营为主体，以整车销售（ Sale）、配件供应（ Spare part ）、维修服务（ Service）和信息反馈（ Survey）的“四位一体 ”为特色的综合性汽车营
销模式。
综合型修理厂 ：大多是由汽车维修企业发展起来、 具有较高资质、配置了较好的机器和专业人员的大中型维修厂。
汽配城：前身一般是汽配街，最初是由做批发业务的商户自发形成的产业积聚。
汽配城内经营主体繁多、层次不一；有批发业务，也有零售、维修业务。
路边修理店：一般规模较小、资金不多、人员技术水平不高、设备较差，但是由
于其灵活性和便利型，也在售后配件市场中占据了一席之地。
柠檬市场：也称次品市场， 也就是卖家比买家拥有更多的信息， 两者之间的信息是非对称的。 买者肯定不会相信卖者的话， 即使卖家说的天花乱坠。 买者惟一的
办法就是压低价格。 过低的价格也使得卖者不愿意提供高质量的产品， 从而低质品充斥市场，高质品被逐出市场，最后导致市场恶性循环和最终萎缩
RDC 接收电子显示系统 :用电子显示系统控制供应商的送货频次， 对有限的道口的送货频次，对有限的道资源进行整合利用及管理， 实现一体化信息物流管理模
式。
5S 活动： 整理（SORT)、整顿(STRAIGHTEN)、清扫(SHINE)、清洁 (STANDARDISE)、素养(SUSTAIN)
整理：区分生产现场必要和不必要的物品，将不必要的物品除去
整顿：使必要物品的放置标准化，易于识别、易于使用
清扫：打扫和擦拭，使生产场地和设备干净
清洁：持续保持整理、整顿和清扫的效果（标准化）
素养：养成自觉遵守生产场地纪律和秩序的习惯
目的：降低成本；提高质量；提高产品多样性；提高安全性；降低废品率；提高
交付可靠性。
OPT：最优生产技术（ OptimizedProductionTimetables ），当市场需求超出了
企业生产能力时 ,产品产出率会受到某些瓶颈工序的限制。 OPT 就是找出瓶颈工
序,合理配置资源 ,实现同步生产。
TOC：约束理论 (Theory of Constrains) ，将整个生产系统看成一个链条， 采用“击鼓-缓冲与绳索（Drum-Buffer-rope ）”方法，通过分析链中最薄弱的环节来计划
和控制整个生产系统，以提高运作目标。
TQM：全面质量管理：一个组织以质量为中心，以全员参与为基础，目的在于
让顾客满意和本组织所有成员及社会受益而达到长期成功的管理途径。 具体地说，
全面质量管理就是以质量为中心，全体职工和有关部门积极参与，把专业技术、
经济管理、数理统计和思想教育结合起来，建立起产品的研究、设计、生产、服
务等全过程的质量体系，从而有效地利用人力、物力、财力和信息等资源，以最
经济的手段生产出顾客满意、 组织及其全体成员以及社会都得到好处的产品， 从而使组织获得长期成功和发展。特点： “三全一多样 ”：全员性，全面性，全过程性，方法多种多样。
01减少浪费
02释放工作空间
03生产高质量的产品
拉动系统还是推动系统：
大多数公司在生产产品时都采用推送系统，这意味着他们生产的产品比实际需要的多。然后，该公司必须预测其客户未来将购买什么。这为生产过剩留下了空间，因为预测未来是不可预测的。这些产品可以产生一个非常大的库存，它占据了宝贵的工作空间长达数周、数月甚至数年。
拉动系统只处理客户的需求。仅此一项就可以消除大量浪费，降低生产成本。由于您只生产客户要求的产品，因此您实际生产的数量较小，因此您可以发现生产过程中出现的错误。因此，体验到更高的客户满意度。
订阅制造业拉动系统的另一个好处是跟上当今经济变化的速度。在企业文化中使用拉动系统将自动增加企业的灵活性，从而提高客户满意度。使用制造业的拉动系统将带来更多的利润。无论是实际生产成本的节约、客户数量的增加，还是客户满意度的提高，这些好处都不容忽视。
请记住，在拉动式制造系统中，您公司当前的所有供应都用于制造当前商品并进行销售，从而产生即时利润。 关于生产拉动系统和拉动生产和推动生产的介绍到此就结束了，不知道你从中找到你需要的信息了吗 ？如果你还想了解更多这方面的信息，记得收藏关注本站。 生产拉动系统的介绍就聊到这里吧，感谢你花时间阅读本站内容，更多关于拉动生产和推动生产、生产拉动系统的信息别忘了在本站进行查找喔。
本文目录一览：
如何创建一个精益的工厂物流拉动系统?
①一物流精益物流的最佳境界是一物流。一物流就是在每次流动中只有一件物品，也就是说流动的批量为一。流水线就是一物流的常见例子。
②拉动系统
不能实现一物流，退而求其次，实施拉动系统避免生产过剩。拉动系统就是一种缺件补充的物料流动方式。在日常生活经常可以看到。比如，我们为汽车加油，当发现油量表显示汽油不够时，我们就会去加油站加油，而不是给汽车排定一个加油计划，按照计划加油。这就是一种拉动系统，拉动信号是油量表。
我们经常光顾的超市，也是一个典型的拉动系统。事实上，丰田创立物料拉动系统，就是受超市的启发。超市通过拉动系统极大程度地降低了库存，并有效地保证客户不会因为出现缺货而买不到需要的商品。
在生产线上，我们同样可以按照超市原理，建立物料拉动系统。物料拉动系统涉及标准包装、小批量、先进先出、信息看板，以及保障拉动的机制与流程等方面的方法和工具。应用这些方法和工具需要一定的管理知识和技能，但这不是关键。实施好拉动真正的挑战在于如何坚持客户需求拉动生产，并不断减少批量以降低库存。
③受控库存
当然，有时我们也会因为供货时间长、经济批量，以及采购策略等因素的影响，不能实行拉动系统。我们需要建立一定的库存以平衡和缓冲生产需求和物料供给的矛盾。此时，我们需要根据生产计划制定物料需求计划，排定物流日程表，以确保满足生产进度的要求。
什么是TPS拉动式生产系统？
Tps是拉动式生产信息系统，中渊科技公司开发的，比较实用， 主要用于制造业的，这是从他们网站上搞下来的，本来复制不了的，偶有办法，呵呵： 一、制造业制造现状描述： 每天8小时，480分钟、28800秒，扣除生理需求的非生产时间，合理有效时间为440-460分钟之间；人工沟通和编制生产计划，当前信息沟通的现状会产生大量的时间损失：由于人工安排生产任务，无法同时保证工人第一时间，获得以下信息； 今天上午8:55生产什么？（依靠班组长安排，需要等待） 什么时间用什么料生产？用多少？从哪里拿料？（依靠班组长安排，需要等待） 用什么辅助工装或模具生产？谁调模？什么时间调好？（依靠调模工，需要等待） 用什么标准生产？多长时间要做完？（需要同时具备图纸和作业指导书等文件，新产品或变更产品，需要等待） 用什么物料车子装产品？装多少？（需要自己找或等待，浪费开机时间） 发生异常后的处理，报备给谁？谁处理，沟通的时间太长;（异常处理机制反应迟缓） 调整生产计划，什么原因调整？如何调整最合理？（缺乏与主计划同步，容易产生在制品积压资金以及延迟交货；） 二、信息交流障碍产生的损失： 2.1利润损失： 以上信息沟通的障碍导致每个设备，每天损失总时间的20-25%，每天8小时，因为沟通不及时产生的浪费1.6小时---2小时（96分钟-180分钟）， 一个500人规模的工厂，则每天损失为500人*1.6小时=800小时左右， 月时间损失：30天*每天800小时=24000小时 年时间损失：12个月*每月24000=288000小时 假设一个人月工资3000元，每月每人可用时间为（8小时即480分钟，除去生理需求20分钟，可用时间每天最高460分钟）460分钟*26天（除掉周日）=11960分钟可用时间3000元/11960分钟=0.26元每分钟 年金额损失：288000小时*60分*0.26元每分钟=4492800元 450万的损失，一般不被察觉，这就是时间运用损失的利润。 不同的订单情况会有不同，经常做的订单浪费少些，不经常做的产品，浪费严重。根据以上计算，如果2天交货的订单48个小时，实际生产的时间占用的比率是较少的，可能直接制造产品的时间只需要10个小时，所以在制造业领域，中国与发达国家相比，人均效率低下；效率低的原因并不是中国人不勤奋，不敬业偷懒导致的，而是组织信息不流畅导致的。即便有进口的好设备，生产力依旧很低。 2.2资金积压和库存损失： 生产计划排程不合理，不是按后工序的实际需求生产，生产指令过于粗放，生产指令的不准确导致工序间的在制品过多，积压资金，严重影响公司盈利能力； 2.3交货期损失： 由于制造现场的异常状况发生，现场人员调整生产计划，没有数据的快速反应机制，无法迅速与PMC人员沟通，导致生产计划不平衡，生产的优先顺序打乱，产生急于交货的未生产完成，不急于交货的已经生产，在制品和半成品增加，占用大量的资金，并且增加仓储成本和费用； 以上这些损失都是由于信息流产生的障碍导致，因此制造业的盈利能力下降，竞争力不强，通过拉动式的，按需求生产的方式，并结合物联网的集成和信，息系统的融合，实现动态掌控在制品、动态掌控人员状态、动态掌控设备状态、动态掌握订单状态、动态掌握生产异常状态，实现时间的高效利用，彻底降低在制品，提高资金利用率和制造业盈利能力。 三、TPS拉动式生产系统的效能分析： 通过构建信息流快速反应系统： 通过物联网布置在车间的终端和LED电子看板，让工人早上上班一上机就可以在终端上查到要生产什么，用什么料生产？用什么模具生产？什么时候要生产完成？按什么节拍时间生产？用什么标准生产？让信息同步，避免等待； 通过物联网布置在仓库的终端和LED电子看板，让仓库人员一上班就可以在终端上查到，要配什么料？配给谁？什么时间配？ 通过物联网布置在模具房的终端和LED电子看板，让调模工一上班就清楚的知道，要装什么模？那台机？什么时间装？谁来装? 通过物联网对车间、仓库等的信息自动采集，分析，让PMC生产计划人员一上班就清楚今天哪台设备生产什么，生产进度如何？谁做的？做了多少？还有多少没做？等等信息，现场调整生产计划，PMC随时掌握，平衡生产，降低库存。 工人完成的情况，在电子看板上呈现出效率排行榜、损耗排行榜等，激励工人，并逐步实现工人自主管理。 管理人员一上班就可以随时查看生产异常状态，随时待命处理异常，并通过分析并采取措施预防和降低异常 基于物联网的技术，可以将各类设备开、停机，统一集成、工厂内的用人，现场的物料、在制品、产成品、废品、不良品等等，统一通过感知的手段集成由电脑统一处理数据，动态掌握工厂所有资源的运用情况，用极快速度的沟通方式和沟通工具实现信息的获取、分析、检索、查询等的具备智慧化的工厂 四、TPS拉动式系统能带来什么优势： 优势一、工厂的每一个车间、每一台机器摆放的位置、物流的路线、用人的资源消耗，从生产设计开始，自占地面积到资源消耗，都以数字形式完全计算出来，建设过程中做到零碰撞、零库存、零浪费，节约大量人力物力. 优势二、智慧工厂生产系统向客户及上下游厂商开放，实现体验式营销，树立品牌优势 优势三、优化企业库存、减少资金占用，提高作业计划的精准性和调控能力，提高企业的工作效率和生产能力， 优势四、实时动态掌握资源消耗情况，成本变动情况，提高财务预算、核算的精确性， 优势五、直接并实时地获取制造设备的生产、运行和质量数据，并利用整合的信息系统助您解决各类问题。 优势六、简化物料管理和货车管理，节约了管理与能耗成本 优势七、系统间无缝集成，相互协同，这样决策可以达到智能化。整个流程，管理非常透明。 优势八、组织机构的扁平化，少人化带来的成本优势 优势九、管理的精细化减少错误机会成本以及更具人性化 五、TPS拉动式系统重点解决企业什么问题： 1、各大信息系统相对独立运行，不协同、不兼容问题。 2、子系统管理存在盲点。各系统间不能统一，导致的信息和观察盲点 3、无法关联上下游工序和企业。供应链效率低、反应迟缓错失商机 4、信息共享程度弱。部门与部门，子公司与子公司间系统的不兼容导致的信息共享程度弱 5、集成度不高。设备与软件不能共享信息、信息断层 6、智能程度不高。响应客户速度较慢，多量少样产品无法同时满足 7、管理成本高，用人多，资源消耗大 8、有效减少在制品库存 9、精确控制生产指令和订单进度 10、精确控制材料的配送频次和数量，大幅度降低原材料库存和资金占用 11、精确反应生产进度和生产节拍，动态分析瓶颈工序，避免延期损失； 七、TPS拉动式系统应用介绍 具体操作流程和步骤如下： 1.办公室编排生产计划工单，绑定工艺和用料，发送到生产现场的车间各工序电脑，工序清楚的掌握应做什么任务？什么时间完成？用什么料，什么工艺？； 2.同时也将车间的工位用料同步发送到仓库电脑、移动扫描手持机、电子看板上。 3.仓库配料人员（也称为：水蜘蛛）根据电子看板显示和移动手持机内的生产配送任务，分拣准备物料，并依据顺序开始配送。 4.生车间管理人员在车间电脑上选择应生产的生产工单，同步执行，开始生产。 5.如车间员工发现个别工位缺料，在电脑上按缺料键，缺料键的信息通过服务器发送给仓库，通知仓库人员某一个工位缺料，需要配送。 6.仓库配送人员接收到车间信息，迅速配送物料到车间工位，如果配送的时间延迟，则自动发信息给上级领导协助。系统会自动记录配送的时间和批次。 7.仓库配送人员配送到车间后，配料人员按下车间的完成配送健，并在手持机设备上确认配送完成，配送的时间、批次、数量自动传输到服务器，服务器通知电子看板，电子看板自动减去已经配送数量，显示下一物料配送任务。 8.生车间完工后，通过车间的数据采集（数据采集可以选择用RFID或者条码、传感器）传输到服务器。 9.服务器根据生产计划和生产工单完成情况，自动的汇总分析出产能报表以及订单跟踪报表。 10.服务器除了汇总产量报表外，还可以汇总出异常报表、不良品报表。并且根据配料的任务和实际配料状况，自动汇总分析出配料的时间、配料的批次、延迟配料的次数等。 通过TPS生产拉动系统，精确的控制生产计划和各工序的生产指令，并且有效减少以下浪费：搬运、仓储、过时产品、修理、返工、设备、设施、多余存货（包括正在加工的产品及成品）同时降低制造成本和管理成本，提高企业利润率，缩短从投产到产品交付的整个制造周期目视化管理一切资源，使企业达到国际化管理水准，增强核心竞争力。采纳哦
汽车零部件物流常用术语
RDC：零部件再分配中心CC：零部件集散中心
3PL/TPL ：第三方物流
CMC：ContainerManagement Center ，空箱管理
JIS：just-in-sequence ，有排序供应。是运用在制造业，特别是离散型制造业中的一种高效率的生产和组装产品的思维
SPS：set partssupply ，丰田汽车生产方式中的 SetParts Supply （零部件供应区域）
KD：knockdown ，指散件组装。 KD 有三种形式： CKD (Complete
Knockdown) 为全散件组装； SKD(Semi-Knockdown) 则是半散件组装，一
部分总成是现成的； DKD(DirectKnockdown) 可以翻译为直接组装或成
品组装，如汽车组装生产中，车身整体进口，安装车轮后出厂。
KLT：小料箱, 对于汽车行业来说，主要在德国汽车工业中使用。所以也主要
出现在 CKD 的包装中，国内基本不用。通常来说小于（ 600x400x280 ）这个
尺寸的都称为 KLT，可以用手搬运 ;而大于这个尺寸的就是 GLT 和 SLT 了，通常只能用叉车叉运； 而 SLT 和 GLT 的区别就是， GLT 是规则的符合某种模数
要求的包装，SLT 呢往往是在长宽高方面， 有超长或超宽的一些非规则模数的
大包装。
GLT：大料箱
SLT：特大料箱
汽车物流： 是指汽车供应链上原材料、 零部件、整车以及售后配件在各个环节之间的实体流动过程。 广义的汽车物流还包括废旧汽车的回收环节。 汽车物流在汽
车产业链中起到桥梁和纽带的作用。 汽车物流是实现汽车产业价值流顺畅流动的
根本保障。汽车物流一般可分为进口 sKD 及 cKD 的入厂物流、国产件的入厂物流、厂内物流、厂际物流、整车分销物流、售后备件物流、国际采购出口零部件
物流，以及相关逆向物流等主要方面。
CKD(CompletelyKnock Down) ：全散装件， CKD 是以全散件形式作为进口整
车车型的一种专有名词术语，在当地生产的零部件以较低的关税和较低的工资，
利用当地劳动力组装成整车，并以较低零售价出售。
产前物流：主要包括供应商零部件运输物流和零部件仓储物流， 部分合资汽车企
业还要涉及国际物流以及零部件配送上线等。 包括供应商批量送货、 供应商顺序供货（顺引）、主机厂集货（集荷便）等三种入厂物流模式。
供应商批量送货： 供应商根据主机厂的订单计划送货。
供应商顺序供货（顺引）： 供应商按照生产线车辆生产顺序向工厂输送零部件。
Milk-run ：循环取货策略，日本又称之为主机厂集货（集荷便）集荷便，起源于
英国解决牛奶运输问题发明的取货策略， 为闭合式运输系统。其特点在于由要货
工厂（总装厂）承担相应物流运输费用，并由其指定 3PL，按照事先设定的运输路径、运输方式，在规定的取货和送货时间窗口内，从供应商指定出货点取货，
以多家混合装载形式进行运输配送， 送达要货工厂指定场所 （缓冲仓库） 的一种
运输方式，也可用于空料箱返空回收问题。
时间窗口：是指需求之物或服务到达约定地点的时间至货物装卸处理完毕的时间
长度。
Dock ：是指仓库装卸平台、月台或码头。
Crossdock ：即交叉转运，产品不经储存，直接分拣配送。
物料上线模式： 线边滑移架 +Kanban 、single-bin 模式、推动模式。
线边滑移架+Kanban ：这种物料上线形式可以概括为：对零件采用标准包装，
采用 kanban 作为拉动信号。对采用滑移架存放的零件而言，多数都是属于
two-bin 的模式。所谓 two-bin，是区别于 single-bin 而言的。此处的 andon 指物料拉动工具，不是指现场监控的装置。
single-bin 模式：所谓 singel-bin 就是基于单箱的拉动。 例如 andon。而 two-bin 是一种基于消耗的拉动。
推动模式：顺序计划的一种推动。供料指令从线边发出的，基于线边消耗的。都
是拉动系统。 如果没有考虑线边的实际情况， 根据严格计划的投料， 应该是推动系统。来看看物料篮 warenkorb 这是是对多工位的一种配料。滑移架的形式，
明显是固定在线边的。而 warenkorb 的形式，物料跟随车辆一起移动。
JIT：准时生产方式， “Just intime的缩”写，它作为一种管理方式， 可以理解为 “即时化”管理方式，也有人把它称为 “准时化”管理方式，又称作无库存生产方式
（stockless production ），零库存（zero
inventories ），一个流（one-piece flow）或者超级市场生产方式 （supermarketproduction ）。JIT 的基本原理是以需定供、以需定产，即供方（上一环节）根据需方（下一环节）的要求，按照需求方的品
种、规格、质量、数量、时间、地点等要求，将生产物资或采购物资，不多、不
少、不早、不晚且质量有保证地送到指定地点， 生产必要的数量和完美的质量的
产品或另部件,以杜绝超产,消除无效劳动和浪费，满足顾客要求。目标：消除无
效劳动和浪费，零库存，废品率（零缺陷），生产批量为一个产品，百分之百的
准时供货服务。
JIS：Job Instruction Sheet 工作指导书
SOS：Standard Operation Sheet 标准作业指导书
准时化配送（JITD）：即准时配送，基本思想是把正确数量、正确质量的物品
在正确时间供应到正确地点，最好的满足用户的需要。 JITD 能够第一时间满足
顾客需求，有效降低顾客点处的库存量， 该方式避免了过多的供应链上总库存导
致的诸多问题，并对分销网络的构建提出了新的要求。
PPS：即生产拉动系统（ ProductionPullSystem ，PPS）。PPS 是基于预测未来消耗，有计划补充物料， 专门面向汽车制造业在生产过程中物料实时请求与拉动
的自动化信息系统。 该系统主要由基本数据模块、 整车追踪模块、物料消耗模块
等组成，能够对厂内物料和供应商的生产进行实时拉动， 同时对厂内的物料消耗进行统计，对主要零部件进行随车追踪。 主要原理是根据涂装下线或总装上线车
辆信息，按零件各自包装数，转换为拉动箱数，然后进行配送物料。
SPS：成套零件供应系统 （SetParts Supply，SPS）SPS 是一种成套供应模式，即单车单份集并供应， 通过看板、 安灯或者其他信息传输方式， 将生产零件拉动
信息传输至SPS 操作区，操作人员根据系统输出的配料信息，将一台车份的零
件配载到一台或多台料车上， 按需求时间送至生产线指定投入点， 生产线上料车
与待装配车身同步移动，线边操作工只需把料车内的零件安装到对应车辆上即可，料车内零件全部装配完毕后，在指定点撤出。
TPS：即丰田生产方式，是日本丰田汽车公司所创造的一套进行生产管理的方式、
方法，以消除浪费、降低成本为目的，以准时化 (JIT，Just—in—Time)和自动化为支柱，以改善活动为基础。丰田生产方式 TPS，即中国认为的精益生产，始
于丰田佐吉，经丰田喜一郎，到大野耐一成形。
VMI：（VendorManaged Inventory ）是一种以用户和供应商双方都获得最低成本
为目的，在一个共同的协议下由供应商管理库存， 并不断监督协议执行情况和修
正协议内容，使库存管理得到持续地改进的合作性策略。 这种库存管理策略打破了传统的各自为政的库存管理模式。 体现了供应链的集成化管理思想， 适应市场
变化的要求，是一种新的、有代表性的库存管理思想。
VSM：价值流程图（ ValueStreamMapping ，VSM）是丰田精实制造生产系统
框架下的一种用来描述物流和信息流的形象化工具。 它运用精实制造的工具和技
术来帮助企业理解和精简生产流程。 价值流程图的目的是为了辨识和减少生产过
程中的浪费。浪费在这里被定义为不能够为终端产品提供增值的任何活动， 并经常用于说明生产过程中所减少的 “浪费”总量。 VSM 可以作为管理人员、工程师、生产制造人员、流程规划人员、供应商以及顾客发现浪费、 寻找浪费根源的起点。
精益生产（LeanProduction ，LP）：最早由詹姆斯倠茠麦克、丹尼尔吠琼斯和
丹尼尔脠斯等提出，其第一次把丰田生产方式（ TPS）定名为精益生产，主要强
调客户真正需要的价值， 即从客户需求角度出发定义价值流， 定义一项产品或服务从概念到投产、 从订单到交付客户手中所需的活动的顺序， 识别一切不增值的活动并进行改善，让客户拉动企业创造价值。
精益物流：正是精益思想在物流管理中的应用， 指通过消除生产和供应过程中的
非增值浪费，以减少备货时间提高客户满意度。精益物流需要消除的七种浪费：
库存浪费、运输浪费、空间浪费、设施浪费、包装浪费、管理浪费、知识浪费。
其目标是根据客户需求， 提供客户满意的物流服务， 同时追求把提供物流服务过
程中的浪费和延迟降至最低程度，不断提高物流服务过程的增值效益。
看板管理：是通过后工序从前工序领取零部件的 “拉动方式 ”的方式。因为只通过看板向最终装配线正确地通知所需的零部件的领取时间和数量， 最终装配线就到前工序去，将装配产品所必须的零部件，在必须的时候，领取所必须的数量。此
后，前工序开始生产被后工序取走的那部分零部件。 这样一来， 各个零部件制造
工序以从它的前工序领取所必须的零件或材料， 按顺序向前依次运行。 因此，在某个月份中，就没有必要同时向所有的工序下达生产计划了。 在产品的生产过程
中，如果有必要变更生产计划的话，只将变更传达到最终装配线就可以了。
Andon 系统：是一套专业的生产线上的柔性自动化质量、物料控制和生产信息
管理即时响应系统，是持续改善的精益生产管理系统工具。 Andon 系统能控制和显示生产线上各工位上有关设备运行、 产品质量、物料流向和相关的生产管理
信息，实时统计生产线生产的质量状况、 成品状况和生产设备的运行状况， 确保产品质量和生产需求材料的适时供应，保持均衡生产。
敏捷制造：（AgileManufacturing ，AM）的概念，旨在提高企业快速应变能力和
主动创新能力， 强调企业的敏捷性。 敏捷性是一种在无法预测的持续、 快速变化的竞争环境中生存、 发展并壮大其竞争优势的战略竞争能力， 主要包括客户化的响应能力、全球化市场变化的响应能力、新产品开发能力、柔性生产能力、创新
能力、企业内外的合作整合能力。
敏捷物流 ：正是敏捷思想在物流管理领域的具体应用， 是在供应链一体化协同商务基础上，在合适的时间、 将合适质量、 合适数量的合适产品以合适的方式配送
到合适地点，满足合适客户的准时化需要从而实现成本与效率优化的物流活动 ,
其出发点是“客户需要我做什么 ”，运作核心是如何通过敏捷化服务提高客户价值。
SMED：即快速换模，又称单一作业切换策略应用在换模作业，由丰田公司顾问
新乡重夫提出。是指作业切换时间以分钟计且仅为一位数，也就是 9 分 59 秒之
内，目前丰田已经做到 1 分钟之内的快餐式作业切换。
ABC 管理法：又称重点管理法或分类管理法，是现代经济管理中广泛应用的一
种现代化管理方法。 它是运用数理统计方法， 将管理对象根据其技术、 经济等方
面的特征，分成重点、次要和一般，即 A、 B、C 三类，并根据各类的特点，
采取相应管理方法，以抓住事物主要矛盾的一种定量科学分类管理技术。这样，
既保证重点又照顾一般，可以达到最经济、最有效地使用人力、物力、财力的目
的。
P-LANE ：又称进度链，全称 PROGRESSLANE ，就是根据生产线的节拍，有
节奏有秩序的进行开捆。 一般分为三十二条链， 以半小时作一个分割， 一天八小
时，就十六链，晚班八小时，又是十六链，合三十二条链，但并非三十二条链都
用上的，根据生产计划安排。 PC 棚（部品棚）是库存区，一般备不超过三到七
天的库存，因为丰田在中国暂时也无法做到完全的零库存， 所以就在 PC 区备了少量的安全库存的。
大规模定制：（MassCustomization ，MC）MC 是一种以客户需求为导向，以
大规模生产的成本和速度为目标， 以先进的制造技术、 信息技术和管理技术为手段，在全面提高客户满意度而又不牺牲企业效益的前提下， 实现客户个性化定制的产品和服务的一种新生产方式。
CODP（Customer OrderDiscoupling Point ）：即客户订单分离点， 由祁国宁、
顾建新和李仁旺等提出 ,是企业生产运作活动中由基于预测的计划生产运作转向
响应客户需求的定制生产运作的转换点。
按订单设计（DesignToOrder ，DTO）：制是从设计开始触发，汽车总装厂在
接到客户订单后，必须重新设计某些新的汽车零部件才可以满足客户订单需求，
进行制造和装配后， 向客户提供定制的个性化产品。 在这种定制方式下，开发设计及其下游活动完全是由客户订单驱动的，包括其全部或部分产品设计、采购、
零部件制造、装配和分销等活动。
按订单制造（MakeToOrder ，MTO）：定制是从制造开始触发的，汽车总装厂
接到客户订单后，在已有的零部件、模块的基础上进行变型设计、 制造和装配后，向客户提供定制的个性化汽车产品。 在这种定制方式下，产品的结构设计是固定的，变型设计及其下游的活动是由客户订单驱动的， 包括采购、 部分零部件和模块的变型制造、装配和销售等活动。
按订单装配（ AssembleToOrder ，ATO）：定制是从装配开始触发的，汽车总装厂接到客户订单后， 将通过预测生产的标准化库存零部件和模块进行组合装配，向客户提供定制的个性化汽车产品。 在这种定制方式下，产品的设计和制造都是
固定的，装配活动及其下游的活动是由客户订单驱动的， 包括装配和销售等活动。
按订单销售（SaleToOrder ，STO）：定制是从销售开始触发的，汽车总装厂接
到客户订单后， 在产品销售阶段， 客户根据个性化的要求从企业提供的众多标准
化产品和服务中， 选择当前最符合其需要的产品和服务。 在这种定制方式下， 产品的设计、制造和装配是固定的， 不受客户订单的影响， 销售及其下游的活动是由客户订单驱动的，包括销售和售后服务等活动。
汽车售后零部件物流服务 ：指的是汽车使用过程中正常的保养、维修、大修、以
及交通事故的维修所需要零部件物流服务。
汽车售后配件的产品 从生产来源上看主要有以下几类： 纯正配件、配套厂件、副厂件、进口件、通用件 5 类。
纯正配件：是指由为整车厂配套的 OEM 厂生产且从整车厂售后部门统一供货到
各 4S 店的配件，一般都印有整车厂的标识。
配套厂件：是指为整车厂配套的 OEM 厂生产且直接供货给市场（包括直接销售
到市场和通过非正常销售途径而流向市场的配件）。
副厂件：是非该整车厂 OEM 配套厂生产的产品（一般以假冒伪劣产品居多）。
通用件：是由非该品牌的 OEM 配套厂或其他独立零部件生产厂生产的可以供多
种车型使用的配件（如机油、轮胎、通用型的紧固件等）。
当前汽车售后配件的销售渠道主要有以下 4 种模式：4S 店、综合型社会修理厂、汽配城和路边修理店。
4S 店：就是“四位一体 ”的汽车销售专卖店。中国汽车专卖店（ 4S 店）的出现是从 20 世纪 90 年代末 4S 店的概念被引入中国时开始的， 它主要是以汽车厂家连
销式专项品牌经营为主体，以整车销售（ Sale）、配件供应（ Spare part ）、维修服务（ Service）和信息反馈（ Survey）的“四位一体 ”为特色的综合性汽车营
销模式。
综合型修理厂 ：大多是由汽车维修企业发展起来、 具有较高资质、配置了较好的机器和专业人员的大中型维修厂。
汽配城：前身一般是汽配街，最初是由做批发业务的商户自发形成的产业积聚。
汽配城内经营主体繁多、层次不一；有批发业务，也有零售、维修业务。
路边修理店：一般规模较小、资金不多、人员技术水平不高、设备较差，但是由
于其灵活性和便利型，也在售后配件市场中占据了一席之地。
柠檬市场：也称次品市场， 也就是卖家比买家拥有更多的信息， 两者之间的信息是非对称的。 买者肯定不会相信卖者的话， 即使卖家说的天花乱坠。 买者惟一的
办法就是压低价格。 过低的价格也使得卖者不愿意提供高质量的产品， 从而低质品充斥市场，高质品被逐出市场，最后导致市场恶性循环和最终萎缩
RDC 接收电子显示系统 :用电子显示系统控制供应商的送货频次， 对有限的道口的送货频次，对有限的道资源进行整合利用及管理， 实现一体化信息物流管理模
式。
5S 活动： 整理（SORT)、整顿(STRAIGHTEN)、清扫(SHINE)、清洁 (STANDARDISE)、素养(SUSTAIN)
整理：区分生产现场必要和不必要的物品，将不必要的物品除去
整顿：使必要物品的放置标准化，易于识别、易于使用
清扫：打扫和擦拭，使生产场地和设备干净
清洁：持续保持整理、整顿和清扫的效果（标准化）
素养：养成自觉遵守生产场地纪律和秩序的习惯
目的：降低成本；提高质量；提高产品多样性；提高安全性；降低废品率；提高
交付可靠性。
OPT：最优生产技术（ OptimizedProductionTimetables ），当市场需求超出了
企业生产能力时 ,产品产出率会受到某些瓶颈工序的限制。 OPT 就是找出瓶颈工
序,合理配置资源 ,实现同步生产。
TOC：约束理论 (Theory of Constrains) ，将整个生产系统看成一个链条， 采用“击鼓-缓冲与绳索（Drum-Buffer-rope ）”方法，通过分析链中最薄弱的环节来计划
和控制整个生产系统，以提高运作目标。
TQM：全面质量管理：一个组织以质量为中心，以全员参与为基础，目的在于
让顾客满意和本组织所有成员及社会受益而达到长期成功的管理途径。 具体地说，
全面质量管理就是以质量为中心，全体职工和有关部门积极参与，把专业技术、
经济管理、数理统计和思想教育结合起来，建立起产品的研究、设计、生产、服
务等全过程的质量体系，从而有效地利用人力、物力、财力和信息等资源，以最
经济的手段生产出顾客满意、 组织及其全体成员以及社会都得到好处的产品， 从而使组织获得长期成功和发展。特点： “三全一多样 ”：全员性，全面性，全过程性，方法多种多样。
精益生产管理：为什么要用Pull（拉动），而不是Push（推动）？
拉动系统的好处是什么：01减少浪费
02释放工作空间
03生产高质量的产品
拉动系统还是推动系统：
大多数公司在生产产品时都采用推送系统，这意味着他们生产的产品比实际需要的多。然后，该公司必须预测其客户未来将购买什么。这为生产过剩留下了空间，因为预测未来是不可预测的。这些产品可以产生一个非常大的库存，它占据了宝贵的工作空间长达数周、数月甚至数年。
拉动系统只处理客户的需求。仅此一项就可以消除大量浪费，降低生产成本。由于您只生产客户要求的产品，因此您实际生产的数量较小，因此您可以发现生产过程中出现的错误。因此，体验到更高的客户满意度。
订阅制造业拉动系统的另一个好处是跟上当今经济变化的速度。在企业文化中使用拉动系统将自动增加企业的灵活性，从而提高客户满意度。使用制造业的拉动系统将带来更多的利润。无论是实际生产成本的节约、客户数量的增加，还是客户满意度的提高，这些好处都不容忽视。
请记住，在拉动式制造系统中，您公司当前的所有供应都用于制造当前商品并进行销售，从而产生即时利润。 关于生产拉动系统和拉动生产和推动生产的介绍到此就结束了，不知道你从中找到你需要的信息了吗 ？如果你还想了解更多这方面的信息，记得收藏关注本站。 生产拉动系统的介绍就聊到这里吧，感谢你花时间阅读本站内容，更多关于拉动生产和推动生产、生产拉动系统的信息别忘了在本站进行查找喔。
版权声明：本文内容由网络用户投稿，版权归原作者所有，本站不拥有其著作权，亦不承担相应法律责任。如果您发现本站中有涉嫌抄袭或描述失实的内容，请联系我们jiasou666@gmail.com 处理，核实后本网站将在24小时内删除侵权内容。
相关文章
推荐文章
最近发表
