excel能翻译中文吗
1739
2023-02-16
制造业生产流程标准化管理（制造业生产流程标准化管理制度）
本篇文章给大家谈谈制造业生产流程标准化管理，以及制造业生产流程标准化管理制度对应的知识点，希望对各位有所帮助，不要忘了收藏本站喔。
今天给各位分享制造业生产流程标准化管理的知识，其中也会对制造业生产流程标准化管理制度进行解释，如果能碰巧解决你现在面临的问题，别忘了关注本站，现在开始吧！
管理就是一个组织为了实现自己的经营目标，有效地利用所拥有的资源，有计划、高效率地进行运作并采取
措施，它对生产作业的范围、时间、进度等各个方面进行规范，设置目标，把握进程的时间情况，为完成目标寻
求最好的方法所实施的行动。所以现场管理就是要充分地利用人、物、设备等物资去实现目标。
现场管理是现代企业管理的有机组成部分，它是运用科学的管理思想、管理方式，对生产现场的各种要素进
行合理配置和优化组合的动态过程。
企业管理活动中，无论在资金、人员、设备哪一个方面出现问题都会给生产带来困难。在开始时也许还不是
那么严重，但是随着生产进程，问题就会变的越来越突出，甚至生产出现停顿，从而使整个企业的生产经营活动
陷于瘫痪。所以，要维持企业的正常运作，就必须使所有的资源处于良好的、平衡的状态，加强现场管理标准化
，以有限的资源获得最佳的经济效益。
二、现场管理标准化
（一）标准化的定义
所谓标准，是指依据科学技术和实践经验的综合成果，在协商的基础上，对经济、技术和管理等活动中
，具有多样性的、相关性征的重复事物，以特定的程序和形式颁发的统一规定。标准可分为技术标准和管理标准
两大类。
技术标准是对技术活动中，需要统一协调的事物制定的技术准则。它是根据不同时期的科学技术水平和
实践经验，针对具有普遍性和重复出现的技术问题，提出的最佳解决方案。
管理标准是企业为了保证与提高产品质量，实现总的质量目标而规定的各方面经营管理活动、管理业务
的具体标准。若按发生作用的范围分，标准又可分为国际标准、国家标准、部颁标准和企业标准。以生产过程的
地位分，又有原材料标准、零部件标准、工艺和工艺装备标准、产品标准等。在标准化工作中，又通常把标准归
纳为：基础标准、产品标准、方法标准和卫生安全标准。
标准化是制度化的最高形式，可运用到生产、开发设计、管理等方面，是一种非常有效的工作方法。作
为一个企业能不能在市场竞争当中取胜，决定着企业的生死存亡。企业的标准化工作能不能在市场竞争当中发挥
作用，这决定标准化在企业中的地位和存在价值。
（二）标准化的目的
在企业中明确提出的优化现场管理，是我国企业近年来在管理理论和实践中倡导的一种新的管理理念，是企
业管理发展到相对高级阶段的需要，也是企业不断提高效益、增强竞争力的重要策略之一。
为了稳定地进行生产作业，就应该牢牢把握所有的工作都应标准化，在标准化的基础上管理现场。通过现场
作业程序标准化，让员工按照标准程序来规范自己的行为，使作业人员从安排工作到工作结束始终处于可控状态
。首先我们企业里适用的各种各样的规范，如：规程、规定、规则、标准、指导书等等，这些规范形成文字化的
东西统称为标准（或称标准书）。
所谓标准的设定是以稳定、高效地进行生产为前提条件而制定出来的，标准的对象不仅仅是操作，也包括为
了进行这项操作而必备的条件及工作方法。制定标准，而后依靠标准付诸行动则称之为标准化。那些认为编制或
改定了标准即认为已完成标准化的观点是错误的，只有经过指导、训练才能算是实施了标准化。
（三）作业标准化实施过程常见现象
在工作中往往不能全面了解管理科学的理念和方法，只是根据专家学者的某一观点或仅仅是这一观点的片断
解释作为“法宝”，以此指导工作实践。比如只关注“流程再造”、“ISO质量管理体系”等，认为只要搞好这
一项工作，现场管理工作就会“一劳永逸”或“高枕无忧”了。
标准制定了，如果不遵守也只是纸上谈兵，与没有制定如出一辙。而且即使修改过的标准化，如果不遵守，
其修改也不会产生效果。
（四）如何加强现场管理标准化
1．注入科学的管理理念，形成标准化管理的理论体系。规范化管理理论定位于为管理实践经验进行科学总
结与客观描述提供技术指导。其通过对重复性管理活动的目标、程序，对每一工序的活动内容、方式方法、工作
标准、承办者及其职责权、考核办法等做出的明确具体规定并形成管理工作规范，通过研究制定、推行并不断优
化管理规范推进管理工作的科学化和规范化。ISO9000标准、科学管理理论、目标管理理论、流程再造理论、学
习型组织理论、系统管理理论、帕累托法则（二八法则）和标准化理论都有很多被管理实践所证实的科学内涵，
需要对其进行系统研究，把握理论的精髓所在，形成现场标准化管理的理论基础。
2．遵循现场管理规律，科学确立管理标准体系。推行现场管理标准化工作要做到方方面面都有一定的标准
，这是现场标准化管理的前提和基础。否则，就失去依据，成了无源之水、无本之木。
首先，在工作标准的制订和落实上我们把握好以下原则：一是统一的原则，对多个管理方法文本中矛盾的地
方进行统一，明确一个具体的标准，减少实际运行中的 “撞车”现象；二是精细的原则，就是对于具体的工作
事项、工作流程要准确描述，不放过细微末节，特别对容易出现纰漏而法律又无明确规定的环节，有标准、有规
范，这样就避免了工作的盲目性、随意性和模糊性，明确了工作的导向；三是优化的原则，在确定标准时要求要
高，不可平平淡淡，应采取“跳起来摘桃子”原则，确定一个优化再优化的标准；四是实效性原则，结合本单位
实际情况，从实用角度出发，要重落实，切实便于现场操作。必须针对各个层面的每个岗位，明确具体的工作职
责、任务目标、运作程序、时间要求、考核标准、奖惩办法等，突出实效性，加强针对性，才能确保各项工作按
部就班地执行、落实，降低矛盾和问题的发生几率；五是动态原则，要建立制度，保障标准能够动态改进，不断
融合新内容。
其次，合理构建标准文本的结构。严格对照原管理方法的文本内容，对照现场管理业务的全部流程和业务内
容进行梳理，以一套完整的现场管理标准来取代多个管理方法的内容，达到统一简化的工作目标。
最后，按照科学的步骤确定管理标准。第一步，结合实际通过弹性控制完善优化全局的岗责体系，使岗位职
责和权限（尤其是执法职责和权限）得到了进一步明确；第二步，确定每一个工作事项所对应的各种规程以及上
级文件，作为工作的依据；第三步，对每一工作事项所涉及的规范规程、上级文件与质量管理体系文件等逐个比
对分析，严格按照统一、精细、优化、实效、动态等原则要求，对作业标准进行整合、优化，同时确定该工作事
项所形成的工作记录；第四步，结合管理实际，认真对照规范规程、上级文件精神以及多个管理方法的考核要求
确定该工作事项的考核内容；最后，按照便于检索便于利用的原则对相关文件和档案管理进行科学合理分类。经
过以上步骤，我们建立了弹性控制结合实际的岗责体系、符合要求优化简洁的工作标准、便于检索利于学习的相
关文件、制作规范合理归类的档案资料和重在日常要求严格的考核标准，从而高标准打造了现场标准化管理的平
台。
对已有的生产工艺流程“标准化管理”，在此基础上进行有针对性的改善。对新产品从研发、试制阶段就进
行记录、检讨，制定“试产流程”，并在今后的生产中不断改进、更正已标准化的“生产流程”和“作业指导书
”，可以有效地提高员工的操作技能，避免工艺技能随着员工的离任而流失，把老员工离职造成的损失降到最低
。
3．推行高效的管理手段，建设信息化支撑体系。现场管理标准的落实如果在人工操作的基础上落实只能是
低效和烦琐的，为解决这一问题，我们深入分析现场管理标准运行信息化技术实现的可行性，制定现场标准化管
理工作的信息化方案或规划，组织开发各类业务软件，将标准文本规定的内容实现过程控制、信息化流转。另一
方面，可以做到过程控制，做到实时监控，自动产生考核结果；另外，软件的上线运行确保了各工作环节的无缝
衔接，基于现场管理标准的信息化技术有效促进了现场管理标准的落实。
4．建立监督制约机制，健全绩效评价体系。确定科学高效的绩效考核体系要汲取能级管理、规范化管理考
核的科学内涵，全面系统地评价每一个具体的工作岗位和责任人员，同时也是对标准化管理工作运行情况的分析
和评价。我们在考核方法上坚持日常考核与综合考核相结合、人工考核与微机考核相结合、定期考核与动态抽查
相结合，考核方法日益完善。科学的考核要实现有效激励的目标，要改变以往的考核评价办法，通过科学测算确
定系数和定性分析对绩效考核结果进行评比。从而通过有效的绩效考核，对现场标准化管理运行发现问题采取相
应的措施，推进现场标准化管理不断持续改进。
流程管理（process management），是一种以规范化的构造端到端的卓越业务流程为中心，以持续的提高组织业务绩效为目的的系统化方法。它应该是一个操作性的定位描述，指的是流程分析、流程定义与重定义、资源分配、时间安排、流程质量与效率测评、流程优化等。因为流程管理是为制造业生产流程标准化管理了客户需求而设计的，因而这种流程会随着内外环境的变化而需要被优化。
流程管理的核心
流程管理的核心是流程，流程是任何企业运作的基础，企业所有的业务都是需要流程来驱动，就像人体的血脉流程把相关的信息数据根据一定的条件从一个人（部门）输送到其他人员（部门）得到相应的结果以后再返回到相关的人（或部门）。一个企业从不同的部门，不同的客户，不同的人员和不同的供应商都是靠流程来进行协同运作，流程在流转过程可能会带着相应的数据：文档/产品/财务数据/项目/任务/人员/客户等信息进行流转，如果流转不畅一定会导致这个企业运作不畅。 战略：战略决定流程管理，流程需要支持战略的实现，战略举措要落实到对应的流程上去。不但要找出实现战略举措的流程，同时还要对其进行有机整合和管理。战略地图也好，价值链也好，最终必须与流程体系对接。 流程：流程管理本身要从顶层流程架构开始，形成端到端层级化的流程体系。定义和设计流程管理生命周期的方法和标准，设计端到端的流程绩效指标（PPI）。建立中央流程库是实现以流程为中心思想的重要特征。 人员：流程管理是一项专业性很强的工作。要实现组织以流程为中心的思考，首先实现流程管理推动者培训和公司内部流程管理人才队伍培养和发展。流程学习社区的建设和流程管理知识交流机制建设都是重要的体现。进行流程管理的相关认证则会更好推动在领导者、管理者和普通员工中普及以流程为中心的思考方式，进而带来组织的变革。 工具：IT及非IT管理工具应用对流程思想的普通和实现都具有举足轻重的作用。建立一个企业级的流程管理平台，并将流程与企业的战略目标相结合，进而与IT系统进行有效关联，可有效实现组织的流程思维。 子流程：根据行业的不同，基于价值链梳理企业的流程框架，进行阶段性流程定义，然后分层级进行梳理的梳理。强制化流程的执行，子流程未执行完毕，上级流程不能启动。 流程嵌套：通俗的讲就是流程之间的关联查看与前后置关系。该流程体系运行是以流程制度为基础进行建设与执行。
流程管理方法工具
一、寻找入手点工具：学习五角星 公司从不同的来源了解需要改进的领域：客户、供应商、员工、咨询顾问以及标杆瞄准，是最佳实践的过程。 1、客户是企业需要了解信息的重要来源。最重要的客户往往是改进领域的最好入手之处，当然有必要包括非常有创造性的客户和世界级运营水平的客户。有时候，那些特别挑剔的客户提出的观点可能正是全新设计法应该考虑的目标。 2、供应商也能为企业提供类似的帮助，而且这种帮助并不只局限于流程的下端。优秀的供应商的兴趣会延伸到整个供应系统。 3、企业的员工对流程有深入的了解，也是改进流程思路的重要来源。 4、咨询顾问能够提出有用的“外部观察者”看法，起到推动BPR项目的作用。 5、标杆学习。企业通过标杆瞄准学习榜样来寻求知识和启发。 二、流程选择工具：80/20原则流程选择就是确定流程梳理、优化和再造目标。流程选择遵循“犹太法则”（80/20原则）。首先关注那些“关键流程”，它们的数目可能只占全部数量的20%，却对整个组织的绩效发挥着80%的决定性作用。因此不是在“流程管理”途中的每一个站台都做停留，在“流程管理”的一路上，选择在关注的地方停车。 三、流程选择工具：绩效表现—重要性矩阵流程或流程的结果在矩阵上的位置代表其重要程度以及组织对它们运行的好坏程度，重要性程度与运行绩效程度分别从低到高，结合比较一下客户反馈数据和企业内部数据常常会得到意想不到的结果。如果两方面都按照1分～5分评价，就可将项目分成四个类型，其中重要程度高、绩效程度低的就是最需要改进的领域。 四、流程选择工具：流程排序可选择流程排序方法挑选关键流程。 1）把每个相关流程以三个指标评量：影响(Impact)、规模(Size)、范围(Scope)；其中“影响”指流程再造后对企业未来营运目标的可能贡献，“规模”指再造时会消耗的企业资源多寡，“范围”指再造时会影响到的成本、人事及风险。 2）“影响”可使用十等级来评估效益；“规模”用全职人力工时(FTE)及需花费的预估经费来衡量；“范围”可以使用时间、成本、风险、人事复杂度来评估，可用三到五等级来评估即可。 3）列成二维表格后，由再造小组成员讨论决定进行再造的流程优先级。 4）成本及风险、时间等评估不需使用精确数据，只需在各种因素的取舍上达成共识即可。 五、流程优化或再造目标选择工具：标杆瞄准法标杆瞄准法可用在设立改革的目标和远景、确定流程再造的基准等方面。在许多行业都有一些成功的企业，这些企业的做法可以为行业中的其他企业所效仿，因此，也可以将这些企业的一些具体的指标作为其他企业的标杆。 六、流程描述工具描述组织实体（岗位）间的活动以及各个实体之间的各种互动关系。可借助各种流程描述软件实现，比如Aris、Visio、Smartdraw等等。 七、流程问题分析工具：鱼骨图分析法借助鱼骨图，从六个方面来寻找流程问题出现的原因。这六个方面是5M1E：Management,Man,Method,Material,Machine,Environment。
最终找出主要原因（流程瓶颈），以它为问题特性，重复上述步骤，直至原因非常明确，形成解决方案的依据基础。 八、流程问题思考工具：5W3H分析法九、流程优化工具：ECRS技巧ECRS技巧是指Elimination（取消）、Combination（合并）、Rearrangement（重排）和Simplification（简化）四种技巧，是指在现有工作方法基础上，通过“取消-合并-重排-简化”四项技术形成对现有组织、工作流程、操作规程以及工作方法等方面的持续改进。 1、Elimination取消，对任何工作首先要问：为什么要干制造业生产流程标准化管理？能否不干？ 1）取消所有无附加价值的组织、工作流程、操作或动作； 2）减少工作中的不规则性，比如确定工件、工具的固定存放地，形成习惯性机械动作； 2、Combination合并，如果不能取消，则考虑是否能与其它组织、工作流程、操作、动作以及实现工具、使用资源等合并。 3、Rearrangement重排：根据需要对工作的顺序进行重新科学排列。 4、Simplification简化：指组织结构、工作流程、操作和动作的简化。 十、流程的σ测试许多人听到6σ质量方法论，便想立即计算他们自己的流程σ，以判断他们距离6σ有多远。对他们的第一反应有两个：第一，你是否需要经常测试你的流程能力？第二，你对自己的绩效是否满意？如果两个问题的答案都是肯定的，计算一下过程σ可能是非常有趣但未必必要。
流程管理成功因素
综述
1、领导全面支持。作为一个系统的改革，一把手的亲自参与必不可少，是“一把手”工程。体现改革愿望以及促进过程推动；只有领导人有主动变革的决心和意愿，流程管理的成功才有保证。流程管理需要有组织的调整作支撑，而组织的调整会涉及很多人的利益，领导人的决心和意志将是推动流程重组的原动力。如果企业的领导人有为难情绪，再好的流程没有人执行也得不到任何效果。 2、持之以恒的培训，包括管理思想和管理团队的培训，一把手的改革思想逐层传递到员工?真正的改革执行者，使全体员工统一思路，保持一致行动； 3、广泛参与。所有受实施影响的相关部门的负责人都应该参与到项目之中。充分的沟通和培训是确保全员参与的手段与方法。这样保证项目获得所需要的资源，同时，也有利于在组织内部传播改革的思想；同时，员工是流程的最终执行者，员工的参与有助于及早适应和改进系统； 4、实施时考虑使用“试点-改进-推广”方法。流程管理不可能一步到位，要通过“试点-改进-推广”的多次循环，不断发现问题和作出改进。同时仔细选择试点部门，应该选择能够从流程管理中获益最大的部门作为第一批的实施部门； 5、注意基础数据的准备。基础数据的重要性和困难往往估计不足，将会很大程度地影响流程管理的实施，因此及早进行这方面的准备。
与内部顾问团队精诚合作
1.形成利益共同体，共同努力把项目做好。 2.参与积极性高，以项目为已任。 3.更关注方案，充分思考，提出更多的建议。 4.理解更深刻，较理想地实现知识转移，对执行也有好处。
项目界限明确界定
1.流程规范的范围：以公司在业务流程为主，主要涉及财务（含会计、财会、固定资产）、销售、采购、物料、生产计划、维护后勤、全面质量、项目管理（含基建上科研）等八大业务流程。 2.变革程度：尽量不涉及部门职能变革和职能分配。 3.流程优化参与人：部门负责人、咨询公司顾问和客户方高管。 4.流程规范精细化程度：岗位、岗位参与人。 5.流程优化程度：主业务流程的全面优化。
流程再造七阶段模式
流程再造是企业流程管理的核心内容，流程再造决定着企业整个管理是否高效，管理咨询公司为您提供专业的流程再造相关知识。 流程再造第一阶段，设定基本方向。分为五个子步骤：明确组织战略目标，将目标分解；成立再造流程的组织机构；设定改造流程的出发点；确定流程再造的基本方针；给出流程再造的可行性分析。 流程再造第二阶段，现状分析。分为五个子步骤：组织外部环境分析；客户满意度调查；现行流程状态分析；改造的基本设想与目标；改造成功的判别标准。 流程再造第三阶段，确定再造方案。分为六个子步骤：流程设计创立；流程设计方案；改造的基本路径确定；设定先后工作顺序和重点；宣传流程再造；人员配备。 流程再造第四阶段，解决问题计划。分为三个子步骤：挑选出近期应该解决的问题；制定解决此问题的计划；成立一个新小组负责实施。 流程再造第五阶段，制订详细再造工作计划。分为五个子步骤：工作计划目标、时间等确认；预算计划；责任、任务分解；监督与考核办法；具体的行动策略与计划。 流程再造第六阶段，实施再造流程方案。分为五个子步骤：成立实施小组；对参加人员进行培训；发动全员配合；新流程试验性启动、检验；全面开展新流程。 流程再造第七阶段，继续改善的行为。分为三个子步骤：观察流程运作状态；与预定改造目标比较分析；对不足之处进行修正改善。
流程管理步骤
一.确认企业流程 此目的为透过流程的观念提供进行改善的架构和衡量的基础，同时可以尽早认知流程的不完整；不完整的流程可能会造成产品或服务[1]的成本较高、不良品增加，给顾客及生产者的产品价值减少；要特别注意的是，流程的完整是包含每一个核心和支援的流程，因为即使大部分的流程完善存在，仍有可能造成上述的结果！企业流程包括产品管理、新产品开发、收款、运送、存货管理、改变订价、应收帐款、危机处理、销售、供应链等。 二、流程的层级分类 包括企业流程（有关企业策略的，如产生营业收入流程）、核心流程（如销售预测、生产计划、双方同意交货时间、下订单等）、宏观流程（如以双方同意交货日期来看，就包括供应商→接到客户的需求单→检查产品库存→找出可供改进的解决方案→双方同意交货时间→顾客的流程，也就是所谓的Supplier→Input→Process→Output→Customer），最后是详细的流程图，也就是符合执行六西格玛专案所需的流程层级。 三、评估公司的企业流程 大略分为三个重点：首先是人的问题；其次为关键流程的确认及描绘，特别是建立顾客的关系；第三是检视流程的属性，也就是说流程是为顾客满意而改善，是可被描绘的，是可沟通的，是以跨部门功能来管理的。 四、确认所选择的专案与部门流程间的关系 需要检视流程是行动的集合；若以宏观的层面来审视，则流程的检查通常太广泛而难以估计；但若在一个大型企业里有成百上千的活动中，以微观的层面来审视，则个人的角色很容易被巨大的资料所淹没。因此站在一个适当的层面上来确认流程，是六西格玛所追求的。
生产现场管理内容
一、 定置管理
1. 安置摆放、工件按区域按类放置，合理使用工位器具。
2. 及时运转、勤检查、勤转序、勤清理、标志变化，应立即转序，不拖不积，稳吊轻放，保证产品外观完好。
3. 做到单物相符，工序小票，传递记录与工件数量相符，手续齐全。
4. 加强不合格品管理，有记录，标识明显，处理及时。
5. 安全通道内不得摆放任何物品，不得阻碍
6. 消防器材定置摆放 , 不得随意挪作他用 , 保持清洁卫生 , 周围不得有障碍物 .
二、 工艺管理
1. 严格贯彻执行工艺规程。
2. 对新工人和工种变动人员进行岗位技能培训 , 经考试合格并有师傅指导方可上岗操作 , 生产技术部不定期检查工艺纪律执行情况 .
3. 严格贯彻执行按标准、按工艺、按图纸生产，对图纸和工艺文件规定的工艺参数、技术要求应严格遵守、认真执行，按规定进行检查，做好记录。
4. 对原材料、半成品和零配件在进入车间后要进行自检，符合标准或有让步接收手续方可投产，否则不得投入生产。
5. 严格执行标准、图纸、工艺配方，如需修改或变更，应提出申请，并经试验鉴定，报请生产技术部审批后主可用于生产。
6. 合理化建议、技术改进、新材料应用必须进行试验、鉴定、审批后纳入有关技术、工艺文件方可用于生产。
7. 新制作的工装应进行检查和试验，判定无异常且首件产品合格方可投入生产。
8. 在用工装应保持完好。
9. 生产部门应建立库存工装台帐，按规定办理领出、维修、报废手续，做好各项记录。
10. 合理使用设备、量具、工位器具，保持精度和良好的技术状态。
三、 质量管理
1. 各车间应严格执行《程序文件》中关于“各级各类人员的质量职责”的规定，履行自己的职责、协调工作。
2. 对关键过程按《程序文件》的规定严格控制，对出现的异常情况，要查明原因，及时排除，使质量始终处于稳定的受控状态。
3. 认真执行“三检”制度，操作人员对自己生产的产品要做到自检，检查合格后，方能转入下工序，下工序对上工序的产品进行检查，不合格产品有权拒绝接收。如发现质量事故时做到责任者查不清不放过、事故原因不排除不放过，预防措施不制定不放过。
4. 车间要对所生产的产品质量负责，做到不合格的材料不投产、不合格的半品不转序。
5. 严格划分“三品”（合格品、返修品、废品）隔离区，做到标识明显、数量准确、处理及时
四、 设备管理
1. 车间设备指定专人管理
2. 严格执行《兰州同心电池有限公司设备使用、维护、保养、管理制度》，认真执行设备保养制度，严格遵守操作规程。
3. 做到设备管理“三步法”，坚持日清扫、周维护、月保养，每天上班后检查设备的操纵控制系统、安全装置、润滑油路畅通油线、油毡清洁、油压油位标准、并按润滑图表注油，油质合格，待检查无问题方可正式工作。
4. 设备台帐卡片、交接班记录、运转记录齐全、完整、帐卡相符、填写及时、准确、整洁。
5. 实行重点设备凭证上岗操作 , 做到证机相符 .
6. 严格设备事故报告制度 , 一般事故 3 天内 , 重大事故 24 小时内报设备主管或主管领导 .
五、工具管理
1. 各种工具量具刃具应按规定使用，严禁违章使用或挪作他用。
2. 精密、贵重工具、量具应严格按规定保管和使用。
3. 严禁磕、碰、划伤、锈蚀、受压变形。
4. 车间不得使用不合格的或已损坏的工具、量具、刃具。
六、计量管理
1. 使用人员要努力做到计量完好、准确、清洁并及时送检。
A ． 量具必须保持完好无损，零件、附件无丢失，出现上述情况之一者，必须及时送质量部门以便检查、修理、鉴定。
B ． 禁止使用过期或不合格量具，做到正确使用、轻拿轻放、严禁碰撞，使用后擦拭干净，较长时间不使用时要涂油，正确放置。
C ． 所有在用计量器具必须按合格证书填写的有效期或质量部检测中心的通知自觉及时送检。
2 ．凡自制或新购计量器具均送质量部检测中心检查，合格后办理入库、领出手续。
3 ．严禁用精密度较高的计量工具测量粗糙工件，更不准作为他用，不得使用非法计量单位的量具。文件、报表、记录等不得采用非计量单位。
4 ．凡须报废的计量器具，应提出申请报质量部。
七、 文明生产
1 ． 车间清洁整齐，各图表美观大方，设计合理，填写及时，准确清晰，原始记录、台帐、生产小票齐全、完整、按规定填写。
2 ． 应准确填写交接班记录、交接内容包括设备、工装、工具、卫生、安全等。
3 ． 室内外经常保持清洁，不准堆放垃圾。
4 ． 生产区域严禁吸烟、烟头不得随地乱扔。
5 ． 车间地面不得有积水、积油。
6 ． 车间内管路线路设置合理、安装整齐、严禁跑 ] 冒、滴、漏。
7 ． 车间内管沟、盖板完整无缺，沟内无杂物，及时清理，严禁堵塞。
8 ． 车间内工位器具、设备附件、更衣柜、工作台、工具箱、产品架各种搬运小车等均应指定摆放，做到清洁有序。
9 ． 车间合理照明，严禁长明灯，长流水。
10 ． 坚持现场管理文明生产、文明运转、文明操作、根治磕碰、划伤、锈蚀等现象，每天下班要做到设备不擦洗保养好不走，工件不按规定放好不走，工具不清点摆放好不走，原始记录不记好不走，工作场地不打扫干净不走。
11 ． 边角料及废料等分类放到指定地点保管。
八、安全生产
1 ．严格执行各项安全操作规程。
2 ．经常开展安全活动，开好班前会，不定期进行认真整改、清除隐患。
4 ．按规定穿戴好劳保用品，认真执行安全生产。
5 ．特殊工种作业应持特殊作业操作证上岗。
6 ．学徒工、实习生及其他学员上岗操作应有师傅带领指导，不得独立操作。
7 ．交接班记录，班后认真检查，清理现场，关好门窗，对重要材料要严加管理以免丢失。
8 ．非本工种人员或非本机人员不准操作设备
9 ．重点设备，要专人管理，卫生清洁、严禁损坏。
10 ．消防器材要确保灵敏可靠，定期检查更换（器材、药品），有效期限标志明显。
11 ．加强事故管理，坚持对重大未遂事故不放过，要有事故原始记录及时处理报告，记录要准确，上报要及时。
12 ．发生事故按有关规定及程序及时上报。
九、能源管理
1 ．积极履行节能职责，认真考核。
2 ．开展能源消耗统计核算工作。
3 ．认真执行公司下达的能源消耗定额。
4 ．随时检查耗能设备运行情况，杜绝跑、冒、滴、漏，消除长流水现象，严格掌握控制设备预热时间，杜绝空车运行。
5 ．未经允许不得私接耗能设备、设施、器具。
十、 车间管理
1 ．车间可据公司制度，具体制定管理细则，报主管领导批准后实施。
2 ．车间做到奖罚分明，帐目齐全，分配公开、公正。
3 ．严格现场管理，要做到生产任务过硬、技术质量过硬、管理工作过硬、劳动纪律过硬、思想工作过硬。[2] 关于制造业生产流程标准化管理和制造业生产流程标准化管理制度的介绍到此就结束了，不知道你从中找到你需要的信息了吗 ？如果你还想了解更多这方面的信息，记得收藏关注本站。 制造业生产流程标准化管理的介绍就聊到这里吧，感谢你花时间阅读本站内容，更多关于制造业生产流程标准化管理制度、制造业生产流程标准化管理的信息别忘了在本站进行查找喔。
本文目录一览：
制造业生产现场混乱如何推行标准化和5S管理?
企业的生产发展离不开企业的现场管理制造业生产流程标准化管理，所以说企业的现场管理是企业发展的源头制造业生产流程标准化管理，加强企业的现场管理对降低企业的生产成本提高企业的生产效益有着重要的意义。5S管理主要是通过整理、整顿、清扫、清洁、素养等几个方面加强企业的生产现场管理。
一、整理：
生产现场5S管理规定将车间现场内需要和不需要的东西分类，丢弃或处理不需要的东西，管理需要的东西。 目的：
腾出空间，空间活用，防止误用、误送，塑造清爽的工作场所。
内容：
1. 车间内废品、边角料当天产生当天处理，入库或从现场清除。
2. 班组产生的返修品及时返修，在班组内存放不得超过二天，避免与合格品混淆。
3. 用户返回的产品应及时处理，如暂时无时间处理，应存放在临时库，不得堆放在生产现场。
4. 外来产品包装物及时去除，货品堆放整齐。工作现场不能堆放过多(带包装)外购产品。
5. 合格部件、产品经检查人员确认后及时入库，不得在班组存放超过一天。 6. 报废的工夹具、量具、机器设备撤离现场存放到指定的地点。
7. 领料不得领取超过二天用量的部件材料，车间内不允许存放不需要的材料、部件。
8. 工作垃圾(废包装盒、废包装箱、废塑料袋)及生活垃圾及时清理到卫生间。
9. 窗台、设备、工作台、周转箱内个人生活用品(食品、餐饮具、包、化妆品、毛巾、卫生用品、书报、衣物、鞋)清离现场。
二、整顿：
对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。物品的保管要定点、定容、定量，有效标识，以便用最快的速度取得所需之物。 目的：
工作场所一目了然，消除找寻物品的时间
内容:
1. 车间绘制现场《定置图管理图》。
2. 车间对各类设备，工装，器具进行分类编号。
3. 废品、废料应存放于指定废品区、废料区地点。
4. 不合格品、待检品、返修品要与合格品区分开，周转箱内有清晰明显标识。
5.生产现场5S管理规定周转箱应放在货架上或周转车上，设备上不得放置周转箱、零件。
6. 操作者所加工的零部件、半成品及成品的容器内，必须有明显的标识(交检单，转序卡)，注明品名，数量，操作者，生产日期。
7. 搬运周转工具(吊车、拖车、升降车、周转车)应存放于指定地点，不得占用通道。
8. 工具(钳子、螺丝刀、电烙铁、通路仪)、工位器具(周转箱、周转车、零件盒)、抹布、拖布、包装盒、酒精等使用后要及时放回到原位。
9. 部件、材料、工装、工位器具按使用频率和重量体积安排摆放，使物品使用和存放方便，提高工作效率。
10. 员工的凳子不得随意乱放，下班时凳子全部靠齐机脚。
三、清扫:
将工作场所清扫干净，使生产现场始终处于无垃圾，无灰尘的整洁状态 目的：
消除赃污，保持职场内干净、明亮
内容：
1. 车间建立班《车间组清扫责任区》，落实到班组内具体责任人。
2. 地面、设备、模具、工作台、工位器具、窗台上保持无灰尘、无油污、无垃圾。
3. 掉落地面的部件、边角料及时处理，外购成品的包盒、箱随产生随清理。
4. 不在本班组责任区内工作时，工作结束后及时将工作点地清理干净。
5. 维修人员在维修完设备后，协助操作者清理现场，并收好自已的工具。
6. 各班组对在车间内周转的原料、部件、产品做好防尘，防潮措施，罩上塑料袋或将其垫起。
7.下班时，员工垃圾桶全部清理干净。
四、清洁:
将整理、整顿、清扫的做法制度化、规范化，并定期检查进行考核。
目的：
整理、整顿、清扫后，要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。
实施要领：
1. 各班组每天下班前15分钟进行简单的日整理活动。
2. 各班组每周最后一个工作日下班前30分钟进行周整顿活动。
3. 各班组每月27日下班前1小时进行一次彻底的整理、整顿、清扫活动。
4. 车间每日依据《班组5S考核表》对各班组责任区进行检查，并做相应的记录，作为考核各班组业绩的依据之一。
5. 车间每月1日对上月各班组5S实施情况进行情况进行一次总结，公布各班组本月5S考核结果。
6. 车间依据《车间劳动管理制度》对生产现场5S管理活动不合格的班组及个进行相应的处罚。
五、素养:
提高员工文明礼貌水准，增强团队意识，养成按规定行事的良好工作习惯。 目的：
养成良好习惯，提升人格修养
内容：
1. 每日坚持生产现场5S管理活动，达到预期效果
2. 对各班组人员进行公司和部门的各种规章制度的学习、培训。
3. 严格遵守公司各项管理规章制度。
4. 遵守车间内部各种管理制度包括工作流程、劳动纪律、安全生产、设备管理、工位器具管理、周转搬运管理、工资管理等。
5. 工作时间穿着工作服，注意自身的形象。
6. 现场严禁随地吐痰和唾液，严禁随地乱扔纸巾、杂物。
7. 爱护公共环境，卫生间马桶，手盆，水池用后自觉冲洗，不随意乱倒剩饭菜。
8.
每年对车间班组人员进行一次评选，并将优秀员工上报到公司给予一定的奖励。考核的内容主要是个人德(敬业精神、责任感及道德行为规范)、勤(工作态度)、能(技术能力，完成任务的效率和质量、出差错率的高低)、绩(工作成果、能否开展创造性的工作)四个方面。
生产标准化管理策略
生产标准化管理策略
生产标准化管理就是在企业的生产活动中获得最佳生产秩序制造业生产流程标准化管理，对实际的或潜在的问题制定共同的和重复使用的规则的活动。生产标准化的目标是将最佳的生产模式固定下来重复使用，避免人为因素及其它主观因素对生产的影响，保证生产执行的准确性和质量控制的有效性。
一、要做到生产标准化管理 管理者要从管理理念出发
传统企业的管理理念一直强调企业员工的工作责任心和工作经验，产品质量的稳定依靠员工工作的自觉性来维持，人其实是管理中最不稳定的因素，随着现代企业中人员流动性的增加和人员素质的不尽相同，给生产带来了诸多不稳定，因此这样的生产保证是非常脆弱的。标准化的主要作用是把企业内生产成品所积累的技术、经验，通过文件的方式来加以保存，不会因为人员的流动，造成整个技术、经验跟着流失，因此有了标准化，每一项工作即使换了不同的人来操作，也不会因为不同的人，在效率与品质上出现太大的差异。企业的管理者必须转变管理理念，降低生产中的主观因素，通过制定一整套标准化文件，将最佳的工艺流程、最规范的作业操作及最有效的质量控制固化下来，作业人员只要按标准化文件要求执行，就能保证生产的质量。生产管理者的职责就是抓好标准文件的制定与更新，监督作业人员按文件执行。只有管理者的管理理念转变了，生产管理标准化才能从根本上实行。
二、科学制定标准化文件
生产标准化管理的核心，就是科学地编制使用本企业生产的标准化文件。企业标准化文件，一般分为管理类文件、生产技术类文件和质量保证类文件。管理类文件主要制定企业的各项管理制度;生产技术类文件主要包括工艺文件、各工序作业操作文件、设备操作及设备维护保养文件等;质量保证文件包括原材料进厂质量检验标准、过程质量控制文件、成品质量检验标准等。标准化文件的语言必须简单明确，能量化指标的尽量量化。工艺文件必须详细制定出影响产品生产和产品质量的各项技术参数及其标准数据，做到操作清晰、数据准确，工艺文件必须涵盖公司的所有产品，生产哪种产品就按照工艺文件上哪种产品的操作和数据进行调整。工序作业、设备操作及维护保养文件最好采用图片和文字相结合的方式，把标准作业方式和操作步骤用图片按作业的顺序直观地呈现出来，既明晰准确，又避免由于语言不准确造成的操作失误。质量类文件应清楚明确制定检测时间、检测方法、检测设备(包括检测设备的使用方法)及质量标准和判定规则等，质量缺陷最好也用图像表现出来，使检验人员对缺陷有直观的印象。这些文件经过试生产操作后将不适用的方面进行修改，完善后的文件则作为标准化模式固定下来，一般普通员工只能按文件执行操作，不能随意更改文件，尤其是关键技术参数，文件的修改则必须由特定的人员经过相应程序和相关领导的审核批准方能变更，并做好相应的变更记录。
三、现场的标准化管理
生产标准化管理不仅需要从文件上固化生产模式，还需要对生产现场进行标准化管理。现场标准化管理的`主要内容是规划现场定置和区域划分，使对象物按生产需要、工艺要求而科学地固定在场所的特定位置上，以实现人、物、场所三者最佳结合，缩短作业人员与过程产品交接时间，消除作业员不必要的重复动作，最终达到提高生产效率的目的。
第一，要进行工艺研究，工艺研究是定置管理的起点，它是对生产现场现有的加工方法、机器设备、工艺流程进行详细研究，从而确定生产现场产品制造的工艺路线。第二，绘制生产区域定置图，定置图绘制以简明、科学、适用、完整为原则，物形为大致轮廓，尺寸按比例缩小，相对位置要准确，区域划分要鲜明。第三，按照绘制的定置图，进行各区域分隔线、生产流程箭线的标识。第四、对各区域、各设备、各种物料、工器具、半成品、产成品等做好标识，不仅要清楚标识名称，还要进行状态标识，如设备的状态制造业生产流程标准化管理：完好、在修、报废、闲置等，物料的状态制造业生产流程标准化管理：合格品、不合格品等。第五、每个工序的工作现场，应将本工序的标准作业指导书，安置在醒目位置，便于指导生产操作。
四、生产标准化管理应注意的问题
在标准化管理中还应注意以下几个问题制造业生产流程标准化管理：1.必须明确各岗位作业人员的作业分工、职责与权限，做到职责权限界定清楚，工作内容明确，避免管理职能重叠，造成人人管事，事事无人负责的局面。2.不适用的标准化文件和现场定置必须及时更新，并做好变更记录。生产中使用的标准化文件必须是满足生产和质量要求的，淘汰文件必须杜绝出现在生产现场。
五、生产标准化管理的优点
作业明细化、程序化、流程化、标准化，有明确统一的作业规范和行为标准，有统一的操作手法和质量控制，从而保证产品的质量稳定性，这是标准化管理最明显的优点，不管是谁，只要按照流程做，最终的结果都是一样的，它与个人能力、经验、权力和地位无关;反过来，不管是谁如果不按流程做，他会寸步难行， 处处遭到“封杀”。不仅如此，流程还使得每件工作的结果都具有可追溯性，即谁的错，错在哪里，怎么错的，都能追查到，这样，流程就使得各项工作越来越精细化。生产的标准化管理还可以进一步提高生产效率，避免操作失误，快速培养新作业员。随着市场竞争的日益激烈，企业必须从管理入手，以标准化管理为基础，抓好生产每一步，才能创造更好的产品品质和经济效益，使企业不断的生存和发展下去。
;生产现场标准化管理有那些要素？
一、现场管理管理就是一个组织为了实现自己的经营目标，有效地利用所拥有的资源，有计划、高效率地进行运作并采取
措施，它对生产作业的范围、时间、进度等各个方面进行规范，设置目标，把握进程的时间情况，为完成目标寻
求最好的方法所实施的行动。所以现场管理就是要充分地利用人、物、设备等物资去实现目标。
现场管理是现代企业管理的有机组成部分，它是运用科学的管理思想、管理方式，对生产现场的各种要素进
行合理配置和优化组合的动态过程。
企业管理活动中，无论在资金、人员、设备哪一个方面出现问题都会给生产带来困难。在开始时也许还不是
那么严重，但是随着生产进程，问题就会变的越来越突出，甚至生产出现停顿，从而使整个企业的生产经营活动
陷于瘫痪。所以，要维持企业的正常运作，就必须使所有的资源处于良好的、平衡的状态，加强现场管理标准化
，以有限的资源获得最佳的经济效益。
二、现场管理标准化
（一）标准化的定义
所谓标准，是指依据科学技术和实践经验的综合成果，在协商的基础上，对经济、技术和管理等活动中
，具有多样性的、相关性征的重复事物，以特定的程序和形式颁发的统一规定。标准可分为技术标准和管理标准
两大类。
技术标准是对技术活动中，需要统一协调的事物制定的技术准则。它是根据不同时期的科学技术水平和
实践经验，针对具有普遍性和重复出现的技术问题，提出的最佳解决方案。
管理标准是企业为了保证与提高产品质量，实现总的质量目标而规定的各方面经营管理活动、管理业务
的具体标准。若按发生作用的范围分，标准又可分为国际标准、国家标准、部颁标准和企业标准。以生产过程的
地位分，又有原材料标准、零部件标准、工艺和工艺装备标准、产品标准等。在标准化工作中，又通常把标准归
纳为：基础标准、产品标准、方法标准和卫生安全标准。
标准化是制度化的最高形式，可运用到生产、开发设计、管理等方面，是一种非常有效的工作方法。作
为一个企业能不能在市场竞争当中取胜，决定着企业的生死存亡。企业的标准化工作能不能在市场竞争当中发挥
作用，这决定标准化在企业中的地位和存在价值。
（二）标准化的目的
在企业中明确提出的优化现场管理，是我国企业近年来在管理理论和实践中倡导的一种新的管理理念，是企
业管理发展到相对高级阶段的需要，也是企业不断提高效益、增强竞争力的重要策略之一。
为了稳定地进行生产作业，就应该牢牢把握所有的工作都应标准化，在标准化的基础上管理现场。通过现场
作业程序标准化，让员工按照标准程序来规范自己的行为，使作业人员从安排工作到工作结束始终处于可控状态
。首先我们企业里适用的各种各样的规范，如：规程、规定、规则、标准、指导书等等，这些规范形成文字化的
东西统称为标准（或称标准书）。
所谓标准的设定是以稳定、高效地进行生产为前提条件而制定出来的，标准的对象不仅仅是操作，也包括为
了进行这项操作而必备的条件及工作方法。制定标准，而后依靠标准付诸行动则称之为标准化。那些认为编制或
改定了标准即认为已完成标准化的观点是错误的，只有经过指导、训练才能算是实施了标准化。
（三）作业标准化实施过程常见现象
在工作中往往不能全面了解管理科学的理念和方法，只是根据专家学者的某一观点或仅仅是这一观点的片断
解释作为“法宝”，以此指导工作实践。比如只关注“流程再造”、“ISO质量管理体系”等，认为只要搞好这
一项工作，现场管理工作就会“一劳永逸”或“高枕无忧”了。
标准制定了，如果不遵守也只是纸上谈兵，与没有制定如出一辙。而且即使修改过的标准化，如果不遵守，
其修改也不会产生效果。
（四）如何加强现场管理标准化
1．注入科学的管理理念，形成标准化管理的理论体系。规范化管理理论定位于为管理实践经验进行科学总
结与客观描述提供技术指导。其通过对重复性管理活动的目标、程序，对每一工序的活动内容、方式方法、工作
标准、承办者及其职责权、考核办法等做出的明确具体规定并形成管理工作规范，通过研究制定、推行并不断优
化管理规范推进管理工作的科学化和规范化。ISO9000标准、科学管理理论、目标管理理论、流程再造理论、学
习型组织理论、系统管理理论、帕累托法则（二八法则）和标准化理论都有很多被管理实践所证实的科学内涵，
需要对其进行系统研究，把握理论的精髓所在，形成现场标准化管理的理论基础。
2．遵循现场管理规律，科学确立管理标准体系。推行现场管理标准化工作要做到方方面面都有一定的标准
，这是现场标准化管理的前提和基础。否则，就失去依据，成了无源之水、无本之木。
首先，在工作标准的制订和落实上我们把握好以下原则：一是统一的原则，对多个管理方法文本中矛盾的地
方进行统一，明确一个具体的标准，减少实际运行中的 “撞车”现象；二是精细的原则，就是对于具体的工作
事项、工作流程要准确描述，不放过细微末节，特别对容易出现纰漏而法律又无明确规定的环节，有标准、有规
范，这样就避免了工作的盲目性、随意性和模糊性，明确了工作的导向；三是优化的原则，在确定标准时要求要
高，不可平平淡淡，应采取“跳起来摘桃子”原则，确定一个优化再优化的标准；四是实效性原则，结合本单位
实际情况，从实用角度出发，要重落实，切实便于现场操作。必须针对各个层面的每个岗位，明确具体的工作职
责、任务目标、运作程序、时间要求、考核标准、奖惩办法等，突出实效性，加强针对性，才能确保各项工作按
部就班地执行、落实，降低矛盾和问题的发生几率；五是动态原则，要建立制度，保障标准能够动态改进，不断
融合新内容。
其次，合理构建标准文本的结构。严格对照原管理方法的文本内容，对照现场管理业务的全部流程和业务内
容进行梳理，以一套完整的现场管理标准来取代多个管理方法的内容，达到统一简化的工作目标。
最后，按照科学的步骤确定管理标准。第一步，结合实际通过弹性控制完善优化全局的岗责体系，使岗位职
责和权限（尤其是执法职责和权限）得到了进一步明确；第二步，确定每一个工作事项所对应的各种规程以及上
级文件，作为工作的依据；第三步，对每一工作事项所涉及的规范规程、上级文件与质量管理体系文件等逐个比
对分析，严格按照统一、精细、优化、实效、动态等原则要求，对作业标准进行整合、优化，同时确定该工作事
项所形成的工作记录；第四步，结合管理实际，认真对照规范规程、上级文件精神以及多个管理方法的考核要求
确定该工作事项的考核内容；最后，按照便于检索便于利用的原则对相关文件和档案管理进行科学合理分类。经
过以上步骤，我们建立了弹性控制结合实际的岗责体系、符合要求优化简洁的工作标准、便于检索利于学习的相
关文件、制作规范合理归类的档案资料和重在日常要求严格的考核标准，从而高标准打造了现场标准化管理的平
台。
对已有的生产工艺流程“标准化管理”，在此基础上进行有针对性的改善。对新产品从研发、试制阶段就进
行记录、检讨，制定“试产流程”，并在今后的生产中不断改进、更正已标准化的“生产流程”和“作业指导书
”，可以有效地提高员工的操作技能，避免工艺技能随着员工的离任而流失，把老员工离职造成的损失降到最低
。
3．推行高效的管理手段，建设信息化支撑体系。现场管理标准的落实如果在人工操作的基础上落实只能是
低效和烦琐的，为解决这一问题，我们深入分析现场管理标准运行信息化技术实现的可行性，制定现场标准化管
理工作的信息化方案或规划，组织开发各类业务软件，将标准文本规定的内容实现过程控制、信息化流转。另一
方面，可以做到过程控制，做到实时监控，自动产生考核结果；另外，软件的上线运行确保了各工作环节的无缝
衔接，基于现场管理标准的信息化技术有效促进了现场管理标准的落实。
4．建立监督制约机制，健全绩效评价体系。确定科学高效的绩效考核体系要汲取能级管理、规范化管理考
核的科学内涵，全面系统地评价每一个具体的工作岗位和责任人员，同时也是对标准化管理工作运行情况的分析
和评价。我们在考核方法上坚持日常考核与综合考核相结合、人工考核与微机考核相结合、定期考核与动态抽查
相结合，考核方法日益完善。科学的考核要实现有效激励的目标，要改变以往的考核评价办法，通过科学测算确
定系数和定性分析对绩效考核结果进行评比。从而通过有效的绩效考核，对现场标准化管理运行发现问题采取相
应的措施，推进现场标准化管理不断持续改进。
制造业如何做好流程管理？
转载以下资料供参考流程管理（process management），是一种以规范化的构造端到端的卓越业务流程为中心，以持续的提高组织业务绩效为目的的系统化方法。它应该是一个操作性的定位描述，指的是流程分析、流程定义与重定义、资源分配、时间安排、流程质量与效率测评、流程优化等。因为流程管理是为制造业生产流程标准化管理了客户需求而设计的，因而这种流程会随着内外环境的变化而需要被优化。
流程管理的核心
流程管理的核心是流程，流程是任何企业运作的基础，企业所有的业务都是需要流程来驱动，就像人体的血脉流程把相关的信息数据根据一定的条件从一个人（部门）输送到其他人员（部门）得到相应的结果以后再返回到相关的人（或部门）。一个企业从不同的部门，不同的客户，不同的人员和不同的供应商都是靠流程来进行协同运作，流程在流转过程可能会带着相应的数据：文档/产品/财务数据/项目/任务/人员/客户等信息进行流转，如果流转不畅一定会导致这个企业运作不畅。 战略：战略决定流程管理，流程需要支持战略的实现，战略举措要落实到对应的流程上去。不但要找出实现战略举措的流程，同时还要对其进行有机整合和管理。战略地图也好，价值链也好，最终必须与流程体系对接。 流程：流程管理本身要从顶层流程架构开始，形成端到端层级化的流程体系。定义和设计流程管理生命周期的方法和标准，设计端到端的流程绩效指标（PPI）。建立中央流程库是实现以流程为中心思想的重要特征。 人员：流程管理是一项专业性很强的工作。要实现组织以流程为中心的思考，首先实现流程管理推动者培训和公司内部流程管理人才队伍培养和发展。流程学习社区的建设和流程管理知识交流机制建设都是重要的体现。进行流程管理的相关认证则会更好推动在领导者、管理者和普通员工中普及以流程为中心的思考方式，进而带来组织的变革。 工具：IT及非IT管理工具应用对流程思想的普通和实现都具有举足轻重的作用。建立一个企业级的流程管理平台，并将流程与企业的战略目标相结合，进而与IT系统进行有效关联，可有效实现组织的流程思维。 子流程：根据行业的不同，基于价值链梳理企业的流程框架，进行阶段性流程定义，然后分层级进行梳理的梳理。强制化流程的执行，子流程未执行完毕，上级流程不能启动。 流程嵌套：通俗的讲就是流程之间的关联查看与前后置关系。该流程体系运行是以流程制度为基础进行建设与执行。
流程管理方法工具
一、寻找入手点工具：学习五角星 公司从不同的来源了解需要改进的领域：客户、供应商、员工、咨询顾问以及标杆瞄准，是最佳实践的过程。 1、客户是企业需要了解信息的重要来源。最重要的客户往往是改进领域的最好入手之处，当然有必要包括非常有创造性的客户和世界级运营水平的客户。有时候，那些特别挑剔的客户提出的观点可能正是全新设计法应该考虑的目标。 2、供应商也能为企业提供类似的帮助，而且这种帮助并不只局限于流程的下端。优秀的供应商的兴趣会延伸到整个供应系统。 3、企业的员工对流程有深入的了解，也是改进流程思路的重要来源。 4、咨询顾问能够提出有用的“外部观察者”看法，起到推动BPR项目的作用。 5、标杆学习。企业通过标杆瞄准学习榜样来寻求知识和启发。 二、流程选择工具：80/20原则流程选择就是确定流程梳理、优化和再造目标。流程选择遵循“犹太法则”（80/20原则）。首先关注那些“关键流程”，它们的数目可能只占全部数量的20%，却对整个组织的绩效发挥着80%的决定性作用。因此不是在“流程管理”途中的每一个站台都做停留，在“流程管理”的一路上，选择在关注的地方停车。 三、流程选择工具：绩效表现—重要性矩阵流程或流程的结果在矩阵上的位置代表其重要程度以及组织对它们运行的好坏程度，重要性程度与运行绩效程度分别从低到高，结合比较一下客户反馈数据和企业内部数据常常会得到意想不到的结果。如果两方面都按照1分～5分评价，就可将项目分成四个类型，其中重要程度高、绩效程度低的就是最需要改进的领域。 四、流程选择工具：流程排序可选择流程排序方法挑选关键流程。 1）把每个相关流程以三个指标评量：影响(Impact)、规模(Size)、范围(Scope)；其中“影响”指流程再造后对企业未来营运目标的可能贡献，“规模”指再造时会消耗的企业资源多寡，“范围”指再造时会影响到的成本、人事及风险。 2）“影响”可使用十等级来评估效益；“规模”用全职人力工时(FTE)及需花费的预估经费来衡量；“范围”可以使用时间、成本、风险、人事复杂度来评估，可用三到五等级来评估即可。 3）列成二维表格后，由再造小组成员讨论决定进行再造的流程优先级。 4）成本及风险、时间等评估不需使用精确数据，只需在各种因素的取舍上达成共识即可。 五、流程优化或再造目标选择工具：标杆瞄准法标杆瞄准法可用在设立改革的目标和远景、确定流程再造的基准等方面。在许多行业都有一些成功的企业，这些企业的做法可以为行业中的其他企业所效仿，因此，也可以将这些企业的一些具体的指标作为其他企业的标杆。 六、流程描述工具描述组织实体（岗位）间的活动以及各个实体之间的各种互动关系。可借助各种流程描述软件实现，比如Aris、Visio、Smartdraw等等。 七、流程问题分析工具：鱼骨图分析法借助鱼骨图，从六个方面来寻找流程问题出现的原因。这六个方面是5M1E：Management,Man,Method,Material,Machine,Environment。
最终找出主要原因（流程瓶颈），以它为问题特性，重复上述步骤，直至原因非常明确，形成解决方案的依据基础。 八、流程问题思考工具：5W3H分析法九、流程优化工具：ECRS技巧ECRS技巧是指Elimination（取消）、Combination（合并）、Rearrangement（重排）和Simplification（简化）四种技巧，是指在现有工作方法基础上，通过“取消-合并-重排-简化”四项技术形成对现有组织、工作流程、操作规程以及工作方法等方面的持续改进。 1、Elimination取消，对任何工作首先要问：为什么要干制造业生产流程标准化管理？能否不干？ 1）取消所有无附加价值的组织、工作流程、操作或动作； 2）减少工作中的不规则性，比如确定工件、工具的固定存放地，形成习惯性机械动作； 2、Combination合并，如果不能取消，则考虑是否能与其它组织、工作流程、操作、动作以及实现工具、使用资源等合并。 3、Rearrangement重排：根据需要对工作的顺序进行重新科学排列。 4、Simplification简化：指组织结构、工作流程、操作和动作的简化。 十、流程的σ测试许多人听到6σ质量方法论，便想立即计算他们自己的流程σ，以判断他们距离6σ有多远。对他们的第一反应有两个：第一，你是否需要经常测试你的流程能力？第二，你对自己的绩效是否满意？如果两个问题的答案都是肯定的，计算一下过程σ可能是非常有趣但未必必要。
流程管理成功因素
综述
1、领导全面支持。作为一个系统的改革，一把手的亲自参与必不可少，是“一把手”工程。体现改革愿望以及促进过程推动；只有领导人有主动变革的决心和意愿，流程管理的成功才有保证。流程管理需要有组织的调整作支撑，而组织的调整会涉及很多人的利益，领导人的决心和意志将是推动流程重组的原动力。如果企业的领导人有为难情绪，再好的流程没有人执行也得不到任何效果。 2、持之以恒的培训，包括管理思想和管理团队的培训，一把手的改革思想逐层传递到员工?真正的改革执行者，使全体员工统一思路，保持一致行动； 3、广泛参与。所有受实施影响的相关部门的负责人都应该参与到项目之中。充分的沟通和培训是确保全员参与的手段与方法。这样保证项目获得所需要的资源，同时，也有利于在组织内部传播改革的思想；同时，员工是流程的最终执行者，员工的参与有助于及早适应和改进系统； 4、实施时考虑使用“试点-改进-推广”方法。流程管理不可能一步到位，要通过“试点-改进-推广”的多次循环，不断发现问题和作出改进。同时仔细选择试点部门，应该选择能够从流程管理中获益最大的部门作为第一批的实施部门； 5、注意基础数据的准备。基础数据的重要性和困难往往估计不足，将会很大程度地影响流程管理的实施，因此及早进行这方面的准备。
与内部顾问团队精诚合作
1.形成利益共同体，共同努力把项目做好。 2.参与积极性高，以项目为已任。 3.更关注方案，充分思考，提出更多的建议。 4.理解更深刻，较理想地实现知识转移，对执行也有好处。
项目界限明确界定
1.流程规范的范围：以公司在业务流程为主，主要涉及财务（含会计、财会、固定资产）、销售、采购、物料、生产计划、维护后勤、全面质量、项目管理（含基建上科研）等八大业务流程。 2.变革程度：尽量不涉及部门职能变革和职能分配。 3.流程优化参与人：部门负责人、咨询公司顾问和客户方高管。 4.流程规范精细化程度：岗位、岗位参与人。 5.流程优化程度：主业务流程的全面优化。
流程再造七阶段模式
流程再造是企业流程管理的核心内容，流程再造决定着企业整个管理是否高效，管理咨询公司为您提供专业的流程再造相关知识。 流程再造第一阶段，设定基本方向。分为五个子步骤：明确组织战略目标，将目标分解；成立再造流程的组织机构；设定改造流程的出发点；确定流程再造的基本方针；给出流程再造的可行性分析。 流程再造第二阶段，现状分析。分为五个子步骤：组织外部环境分析；客户满意度调查；现行流程状态分析；改造的基本设想与目标；改造成功的判别标准。 流程再造第三阶段，确定再造方案。分为六个子步骤：流程设计创立；流程设计方案；改造的基本路径确定；设定先后工作顺序和重点；宣传流程再造；人员配备。 流程再造第四阶段，解决问题计划。分为三个子步骤：挑选出近期应该解决的问题；制定解决此问题的计划；成立一个新小组负责实施。 流程再造第五阶段，制订详细再造工作计划。分为五个子步骤：工作计划目标、时间等确认；预算计划；责任、任务分解；监督与考核办法；具体的行动策略与计划。 流程再造第六阶段，实施再造流程方案。分为五个子步骤：成立实施小组；对参加人员进行培训；发动全员配合；新流程试验性启动、检验；全面开展新流程。 流程再造第七阶段，继续改善的行为。分为三个子步骤：观察流程运作状态；与预定改造目标比较分析；对不足之处进行修正改善。
流程管理步骤
一.确认企业流程 此目的为透过流程的观念提供进行改善的架构和衡量的基础，同时可以尽早认知流程的不完整；不完整的流程可能会造成产品或服务[1]的成本较高、不良品增加，给顾客及生产者的产品价值减少；要特别注意的是，流程的完整是包含每一个核心和支援的流程，因为即使大部分的流程完善存在，仍有可能造成上述的结果！企业流程包括产品管理、新产品开发、收款、运送、存货管理、改变订价、应收帐款、危机处理、销售、供应链等。 二、流程的层级分类 包括企业流程（有关企业策略的，如产生营业收入流程）、核心流程（如销售预测、生产计划、双方同意交货时间、下订单等）、宏观流程（如以双方同意交货日期来看，就包括供应商→接到客户的需求单→检查产品库存→找出可供改进的解决方案→双方同意交货时间→顾客的流程，也就是所谓的Supplier→Input→Process→Output→Customer），最后是详细的流程图，也就是符合执行六西格玛专案所需的流程层级。 三、评估公司的企业流程 大略分为三个重点：首先是人的问题；其次为关键流程的确认及描绘，特别是建立顾客的关系；第三是检视流程的属性，也就是说流程是为顾客满意而改善，是可被描绘的，是可沟通的，是以跨部门功能来管理的。 四、确认所选择的专案与部门流程间的关系 需要检视流程是行动的集合；若以宏观的层面来审视，则流程的检查通常太广泛而难以估计；但若在一个大型企业里有成百上千的活动中，以微观的层面来审视，则个人的角色很容易被巨大的资料所淹没。因此站在一个适当的层面上来确认流程，是六西格玛所追求的。
一套标准化生产现场管理方案包含哪些内容
转载以下资料供参考生产现场管理内容
一、 定置管理
1. 安置摆放、工件按区域按类放置，合理使用工位器具。
2. 及时运转、勤检查、勤转序、勤清理、标志变化，应立即转序，不拖不积，稳吊轻放，保证产品外观完好。
3. 做到单物相符，工序小票，传递记录与工件数量相符，手续齐全。
4. 加强不合格品管理，有记录，标识明显，处理及时。
5. 安全通道内不得摆放任何物品，不得阻碍
6. 消防器材定置摆放 , 不得随意挪作他用 , 保持清洁卫生 , 周围不得有障碍物 .
二、 工艺管理
1. 严格贯彻执行工艺规程。
2. 对新工人和工种变动人员进行岗位技能培训 , 经考试合格并有师傅指导方可上岗操作 , 生产技术部不定期检查工艺纪律执行情况 .
3. 严格贯彻执行按标准、按工艺、按图纸生产，对图纸和工艺文件规定的工艺参数、技术要求应严格遵守、认真执行，按规定进行检查，做好记录。
4. 对原材料、半成品和零配件在进入车间后要进行自检，符合标准或有让步接收手续方可投产，否则不得投入生产。
5. 严格执行标准、图纸、工艺配方，如需修改或变更，应提出申请，并经试验鉴定，报请生产技术部审批后主可用于生产。
6. 合理化建议、技术改进、新材料应用必须进行试验、鉴定、审批后纳入有关技术、工艺文件方可用于生产。
7. 新制作的工装应进行检查和试验，判定无异常且首件产品合格方可投入生产。
8. 在用工装应保持完好。
9. 生产部门应建立库存工装台帐，按规定办理领出、维修、报废手续，做好各项记录。
10. 合理使用设备、量具、工位器具，保持精度和良好的技术状态。
三、 质量管理
1. 各车间应严格执行《程序文件》中关于“各级各类人员的质量职责”的规定，履行自己的职责、协调工作。
2. 对关键过程按《程序文件》的规定严格控制，对出现的异常情况，要查明原因，及时排除，使质量始终处于稳定的受控状态。
3. 认真执行“三检”制度，操作人员对自己生产的产品要做到自检，检查合格后，方能转入下工序，下工序对上工序的产品进行检查，不合格产品有权拒绝接收。如发现质量事故时做到责任者查不清不放过、事故原因不排除不放过，预防措施不制定不放过。
4. 车间要对所生产的产品质量负责，做到不合格的材料不投产、不合格的半品不转序。
5. 严格划分“三品”（合格品、返修品、废品）隔离区，做到标识明显、数量准确、处理及时
四、 设备管理
1. 车间设备指定专人管理
2. 严格执行《兰州同心电池有限公司设备使用、维护、保养、管理制度》，认真执行设备保养制度，严格遵守操作规程。
3. 做到设备管理“三步法”，坚持日清扫、周维护、月保养，每天上班后检查设备的操纵控制系统、安全装置、润滑油路畅通油线、油毡清洁、油压油位标准、并按润滑图表注油，油质合格，待检查无问题方可正式工作。
4. 设备台帐卡片、交接班记录、运转记录齐全、完整、帐卡相符、填写及时、准确、整洁。
5. 实行重点设备凭证上岗操作 , 做到证机相符 .
6. 严格设备事故报告制度 , 一般事故 3 天内 , 重大事故 24 小时内报设备主管或主管领导 .
五、工具管理
1. 各种工具量具刃具应按规定使用，严禁违章使用或挪作他用。
2. 精密、贵重工具、量具应严格按规定保管和使用。
3. 严禁磕、碰、划伤、锈蚀、受压变形。
4. 车间不得使用不合格的或已损坏的工具、量具、刃具。
六、计量管理
1. 使用人员要努力做到计量完好、准确、清洁并及时送检。
A ． 量具必须保持完好无损，零件、附件无丢失，出现上述情况之一者，必须及时送质量部门以便检查、修理、鉴定。
B ． 禁止使用过期或不合格量具，做到正确使用、轻拿轻放、严禁碰撞，使用后擦拭干净，较长时间不使用时要涂油，正确放置。
C ． 所有在用计量器具必须按合格证书填写的有效期或质量部检测中心的通知自觉及时送检。
2 ．凡自制或新购计量器具均送质量部检测中心检查，合格后办理入库、领出手续。
3 ．严禁用精密度较高的计量工具测量粗糙工件，更不准作为他用，不得使用非法计量单位的量具。文件、报表、记录等不得采用非计量单位。
4 ．凡须报废的计量器具，应提出申请报质量部。
七、 文明生产
1 ． 车间清洁整齐，各图表美观大方，设计合理，填写及时，准确清晰，原始记录、台帐、生产小票齐全、完整、按规定填写。
2 ． 应准确填写交接班记录、交接内容包括设备、工装、工具、卫生、安全等。
3 ． 室内外经常保持清洁，不准堆放垃圾。
4 ． 生产区域严禁吸烟、烟头不得随地乱扔。
5 ． 车间地面不得有积水、积油。
6 ． 车间内管路线路设置合理、安装整齐、严禁跑 ] 冒、滴、漏。
7 ． 车间内管沟、盖板完整无缺，沟内无杂物，及时清理，严禁堵塞。
8 ． 车间内工位器具、设备附件、更衣柜、工作台、工具箱、产品架各种搬运小车等均应指定摆放，做到清洁有序。
9 ． 车间合理照明，严禁长明灯，长流水。
10 ． 坚持现场管理文明生产、文明运转、文明操作、根治磕碰、划伤、锈蚀等现象，每天下班要做到设备不擦洗保养好不走，工件不按规定放好不走，工具不清点摆放好不走，原始记录不记好不走，工作场地不打扫干净不走。
11 ． 边角料及废料等分类放到指定地点保管。
八、安全生产
1 ．严格执行各项安全操作规程。
2 ．经常开展安全活动，开好班前会，不定期进行认真整改、清除隐患。
4 ．按规定穿戴好劳保用品，认真执行安全生产。
5 ．特殊工种作业应持特殊作业操作证上岗。
6 ．学徒工、实习生及其他学员上岗操作应有师傅带领指导，不得独立操作。
7 ．交接班记录，班后认真检查，清理现场，关好门窗，对重要材料要严加管理以免丢失。
8 ．非本工种人员或非本机人员不准操作设备
9 ．重点设备，要专人管理，卫生清洁、严禁损坏。
10 ．消防器材要确保灵敏可靠，定期检查更换（器材、药品），有效期限标志明显。
11 ．加强事故管理，坚持对重大未遂事故不放过，要有事故原始记录及时处理报告，记录要准确，上报要及时。
12 ．发生事故按有关规定及程序及时上报。
九、能源管理
1 ．积极履行节能职责，认真考核。
2 ．开展能源消耗统计核算工作。
3 ．认真执行公司下达的能源消耗定额。
4 ．随时检查耗能设备运行情况，杜绝跑、冒、滴、漏，消除长流水现象，严格掌握控制设备预热时间，杜绝空车运行。
5 ．未经允许不得私接耗能设备、设施、器具。
十、 车间管理
1 ．车间可据公司制度，具体制定管理细则，报主管领导批准后实施。
2 ．车间做到奖罚分明，帐目齐全，分配公开、公正。
3 ．严格现场管理，要做到生产任务过硬、技术质量过硬、管理工作过硬、劳动纪律过硬、思想工作过硬。[2] 关于制造业生产流程标准化管理和制造业生产流程标准化管理制度的介绍到此就结束了，不知道你从中找到你需要的信息了吗 ？如果你还想了解更多这方面的信息，记得收藏关注本站。 制造业生产流程标准化管理的介绍就聊到这里吧，感谢你花时间阅读本站内容，更多关于制造业生产流程标准化管理制度、制造业生产流程标准化管理的信息别忘了在本站进行查找喔。
版权声明：本文内容由网络用户投稿，版权归原作者所有，本站不拥有其著作权，亦不承担相应法律责任。如果您发现本站中有涉嫌抄袭或描述失实的内容，请联系我们jiasou666@gmail.com 处理，核实后本网站将在24小时内删除侵权内容。
相关文章
推荐文章
最近发表
