中国制造业精益生产管理（精益生产在中国）

本篇文章给大家谈谈中国制造业精益生产管理，以及精益生产在中国对应的知识点，希望对各位有所帮助，不要忘了收藏本站喔。 今天给各位分享中国制造业精益生产管理的知识，其中也会对精益生产在中国进行解释，如果能碰巧解决你现在面临的问题，别忘了关注本站，现在开始吧！

本文目录一览：

• 1、中国企业如何实现精益生产管理
• 2、精益生产管理有哪些方法？
• 3、中小型企业中精益生产管理TPS如何应用？
• 4、为什么有的中国制造行业实施精益生产管理会失败？什么原因？？

中国企业如何实现精益生产管理

但随着中国绿色经济中国制造业精益生产管理的发展定位、WTO的进一步对接以及政策边缘的逐步消失中国制造业精益生产管理，中国企业面对着竞争日益激烈的市场。对于很多制造型企业来讲，交货拖期、库存资金的大量占压、产品质量不稳定、有订单但又做不出来、生产系统效率低等等不良现象，已成为阻碍其生存和发展的致命因素。因此，从精益生产管理的角度出发，很多中国制造型企业决定通过引入5S、精益生产管理与生产流程再造加强生产管理的过程控制、提高制造系统的灵活性、合理布局生产系统运行过程，提升企业市场反应速度，以整体提高企业的竞争力和盈利水平。通过我们的研究，中国制造型企业的生产系统存一般在以下方面存在着或轻或重的问题：◆基础“5S”管理方面整理、整顿尚有欠缺，现场存在很多问题点，定置管理混乱。几乎没有目视管理，目视管理不明确，缺乏标识，物品寻找浪费时间。有问题时不能及时发现。标准规范化管理做得不够，生产工作缺少标准化，作业标准不完善，标准制定不合理。设备维护保养机制不健全，故障较多，故障停机次数比较频繁。◆生产运营与生产现场部分人员生产理念落后，没有形成以定单为中心的生产运作理念。生产统计与分析系统不完善，难以有效评估公司生产系统的状况。生产模式造成中间在制品较大，占用了较大的资金和生产空间。色浆配置和样品试制操作不规范，导致浪费了大量生产时间。对交货期不断调整，掩盖了制造过程中的许多问题，生产中的问题不能及时暴露解决，造成系统反应速度缓慢。现场缺乏作业标准，员工作业不规范，随意性强，造成品质不良。现场无标准作业管理的目视工具，管理混乱，现场物流管理缺乏标准，造成物流混乱。◆品质管理方面品质保证体系不够健全，部品检查、制造检查、QC检查、自主检查等检查体系要加强。质量的过程控制能力较弱，造成大量的质量成本损失。品质的目视管理、事先品质工程诊断、预防管理、事后品质对策改善做得不够。质量数据分析不彻底，无法进行作业行为改善。◆管理气氛及人员能力方面：基层管理者的素养和管理能力有待提高，管理技术需强化掌握，特别是发现问题、解决问题、独自处理能力。同时需要先进管理理念的培训。需要进一步营造改善的气候氛围，进行环境渲染，如：员工培训、标语口号、现况板等方法来改善环境，从员工素养提升入手，开展改善提案活动，从而使公司整体水平提升。二、实施5S与精益生产能够带来的收益5S与精益生产管理技术作为现代企业精益生产管理方法的代表，在有效实施和合理运用的前提下，能够给国内制造型企业带来巨大的效益和生产改善。根据我们的经验，如果方法得当、贯彻到位的话，通过5S与精益生产管理的实施与开展，至少可以给中国制造型企业在以下三个方面达到预期的收益和获利目标：1、组织文化收益我们认为通过5S与精益生产管理推进工作的开展，至少应当在企业内部将以下三个方面的文化理念予以强化和深化：△强化精益求精的过程质量意识，而不是检查质量意识。很多企业以自己的质量好为自豪，但其背后的酸楚就是这种质量是靠大量的废品作为代价的。并不是制造过程的有效控制，实现质量提高和废品下降双重目标。△精、细、严，无论5S还是精益生产管理，都讲求的是细节出效益，这对于中国传统文化中不求甚解的习惯是一个很好的的改善。△真正实现以顾客为关注焦点，很多企业认为交货延期是一种可以接受的行为，特别是当通过与客户沟通而让客户不因延期交货发怒时，企业的生产人员更把延期交货当成心安理得的事情了。2、经济效益收益另外，根据我们的研究，对于国内的很多制造型企业，通过5S与精益生产管理推进工作的开展，至少应当在以下几个方面得到经济性的收益或改善：△质量损失降低30%。△库存降低30%（不包括合理原材料和成品）。△生产周期缩短25%。△设备故障停机率降低30%。3、员工素质收益我们认为通过5S与精益生产管理推进工作的开展，第三个方面的收益是应当在以下几个方面实现员工素质的提高：◆选拔出更能推动企业发展与进步的人才。△提高整体员工精益求精的意识。△提高员工发现问题，解决问题的能力。△提高员工对现代管理技术的掌握与运用能力。△养成员工规范做事和良好习惯当然，这一工作的开展必然会遇到很大的阻力，关键是要通过培训改变员工观念、用细致和明确的标准确定对工作的要求、用最合适的人才来担当工作主力、用有效的激励形成强大的推动力、最后一点是公司各级领导的重视，缺乏以上任何一点，都将使工作的执行和收益大打折扣。三、实施5S与精益生产管理的一些关键国内制造型企业要想很好的推行精益生产管理，我们认为有四个关键：1、目标明确，既要对最终达成的目标明确，也要对中间的过程目标明确，所以要明确制定各种标准，包括效率改进标准、作业标准、状态标准、考核标准等中国制造业精益生产管理；2、改变观念，只有每个员工改变原有看待问题、开展工作的方法才能把工作落实到实处；3、人员到位，对于此项工作，要保证“谁能做事谁来做”；4、衔接得当，对于各部分内容要合理的衔接，避免造成基础不牢而下一步工作难以开展，但同时也要避免浪费过多的时间而使结果最终不了了之。针对以上的认识，为了保证中国制造型企业精益生产管理项目中扎实的基础和工作推进进度的同时实现，我们认为5S、精益生产管理和流程再造三部分可以采取交叉独立式的项目运作方式，既把前一部分工作作为后一部分工作的基础，同时后一部分工作的开展也是前一部分的巩固过程。在开展每一部分工作时，首先要确立明确的目标，包括效率目标、质量目标和成本目标。并对影响目标达成的各种行为性因素进行系统的分析，并且以优化生产作业系统、提升公司整体运作能力为根本出发点，而不是简单的定位于现场管理与改善。在此定位前提之下，首先是进行系统的员工培训、建立完善的作业标准，使各个岗位在改进工作时能够有章可寻。在实现标准作业同时在生产系统实现信息传送的看板方式。看板是精益生产管理方式的可视部分。一方面需要有一套切合企业自己实际情况的现场管理办法；另一方面它需要被现场的全体作业人员掌握与实施。依据中国制造型企业的具体情况，根据目标建立相应辅助系统，完善现场品质管理和TPM设备维护，导入生产改善并细化各项管理工作。因此整个项目的运作必须以最终目标作为拉动。在项目最终目标拉动运作项目的方式下，要按以下工作内容结构完成项目。四、企业开展5S与精益生产管理的主要工作内容5S与精益生产管理体系的建立与深化是一项实践性极强的工作，方案中每个部分的分析、设计、实施、检验调整深化必然同时进行，另外必然是企业全体员工共同努力的结果，咨询公司不可能代办包办，咨询公司的作用在于利用自己的经验、专业知识和特定的工作技术为企业提供经验辅导、知识服务和意见咨询：1、调研与分析诊断掌握企业生产运作系统现状，从企业价值流程为出发点，发现须改进的工作方法和工作思路，发掘造成生产运作体系问题点的内在原因；形成《企业评估、诊断报告》，客观描述企业实现看板管理过程中涉及的现场基础管理、设备管理、质量管理、成本控制、物料管理的数据资料和主要改进点，完成产能效率分析、质量因素分析和成本因素分析，为以后的有效推动做好充分的准备。2、培训工作的内容精益生产管理改善目标的完成与实现很重要的一方面是企业领导人的决心与参与程度分不开；另一方面也与企业全体人员的参与行动分不开。前期企业理念、观念培训是非常必要的。在实施的过程中，要改变人的一些习惯性思维方式和习惯性行为，为精益生产管理的顺利实施创造一个人文环境；另一方面，也是最重要的，为企业培养一批懂理念会运作的人。根据改善的需要，应设定的培训课程有：1）5S管理与目视化管理5S基础知识和理念培训5S推进要领办公室5S生产现场5S5S标准设定及考核2）精益生产——构筑快速柔性制造系统精益生产管理理念及理论培训价值流程分析标准化作业JIT即时生产快速切换失误预防与问题解决3）看板管理与精益物流管理低效物流给企业带来的巨大损失、企业内部的物流改善、看板的基本概念、建立拉动的生产系统、减少在库的经典方法、搬运方法的设定和实施即时采购与供方管理4）TPM全面生产性维护设备的六大损失、关于设备的稼动率解析、设备性能劣化解析、设备保全与品质、成本、TPM内涵与意义、故障分析方法、设备5S实施、TPM的推进方法、TPM实施技巧5）精益质量管理实战精益质量管理的理念及技术培训质量管理统计技术的应用QC七工具6）高效现场作业管理方法工作设计基本原理综述、工作扩展的方法、工业工程的概念和原理、动作分析与消除动作浪费、标准作业定义、标准作业三要素：节拍时间、作业顺序、标准手持、标准作业对品质条件的要求、标准作业应用的三个工具、建立品质最高、工数最低有序安全的作业方法、先入先出与产品可追溯性、减少工数的生产布局、一人多机的作业方法。7）工作教导方法教导的重要性、不正确的教导方法、正确教导方法的四个阶段、正确教导方法的实施演练、作业分解的作用及方法、教导方法在实际工作中的应用3、项目实施工作的内容在实施中，为减少项目风险，减少对企业现行模式的冲击，一般采用以点带面的方法，每一个阶段都以试点区域开始，在试验区达到要求后，再大面积推广。一般主要内容如下：推行5S和目视化管理创建透明的现场。确立现场管理的基本规则，发现现场的无效与浪费，尤其是通过物料的三定管理显现物流痕迹，更有效地暴露物流浪费，逐步培养员工遵守既定规则的习惯。现场存放的物料区分，建立存放标准（位置、时间的标准和现场储备量）；根据标准处理不用品；物料存放区域的定置标识，工段标识，通道的区分标识；脏污源的查找与治理，清扫责任区的确立，清扫规范的建立实施；5S的点检标准及评价标准建立。优化设备备件管理，包括必备品的储备管理，非必备品的采购渠道和易损周期的管理。确立标准作业和建立完善作业标准建立完善作业指导书，统一制造与检验标准，使现场的品质管理具有严肃性，加强品质的过程控制，消除浪费操作，提高生产能力。建立作业标准并对员工进行作业训练，完成多能工培训；重新进行作业优化，合理分配工作量；优化作业标准，实现标准化作业确立搬运路线及搬运标准作业利用合理的搬运方式达到小批量多频次的混载运输，以减少中间在制，提高系统反映的灵敏度，实现柔性制造的目的。使用定时不定量或定量不定时的搬运方法；确定固定搬运人员和搬运频度；定置合理的最小的中间在库；实施看板系统在生产系统中建立看板管理系统，利用看板拉动，以实现高效率物流，全线准时化生产，达到减少中间在制，缩短制造周期之目的。调查物流现状；绘制现状物流图；分析物流路线，绘制看板流程图；确立看板枚数。建立设备预防维护体系使设备的故障维修逐步转化为设备的预防维护，提高设备的加工精度与加工能力，逐步减少设备故障停机次数及停机维修时间。该部分工作由于现场的大量在制而被掩盖起来；但围绕看板管理的推行，设备的预防维护的重要性将被显现得非常突出。设备评估，确定关键设备；（关键设备的设定依据一个综合参数）设备现有故障的排除实施设备的自主点检；实施设备计划保养机制，包括周、月、点检及停机保养；设备操作标准的确定优化设备备件管理，包括必备品的储备管理，非必备品的采购渠道和易损周期的管理。建立精益质量保证体系品质观念转变，明确现场品质管理方法，使品质问题显现化，掌握品质管理的工具提高品质的可追溯性品质问题分析方法；现场品质可追溯性应用；QC七工具的描述和解决；现场品质管理方法及QCC品管圈活动。创意提案制度及课题改善通过生产现场品质生产课题改善，创立提案制度，以点带面，逐步细化优化改善效果，维持和提高改善能力提案制度确立；改善课题选择及完善改善成果发布总结评价；4、阶段性评价实施过程中，对于每一阶段，企业内部人员要充分沟通，以保证工作的实效性。同时，根据工作进展，安排针对性方法培训，以加强员工改善技能和意识。每一子项目结束后，企业人员（或者咨询顾问）充分沟通后，分别针对实施前的生产状况和实施进程中的效果进行评价，并依据阶段评价对具体的实施方案进行相应调整，以保证项目实施的有效性。

精益生产管理有哪些方法？

精益生产管理方法中国制造业精益生产管理：适度适当生产制造：即JIT生产制造

“在必须的那时候中国制造业精益生产管理，按必须的量生产制造需要的商品”。针对公司而言中国制造业精益生产管理，各种各样商品的生产量必需可以灵便地融入销售市场需求量的转变。不然得话，因为生产过剩会造成工作人员、机器设备、库存量花费等一连串的奢侈浪费。

而防止这种奢侈浪费的方式，就是说执行适度适当生产制造，只在销售市场必须的那时候生产制造销售市场必须的商品。以便建立适度适当生产制造，先必须着眼于生产制造的同步化。

技巧须知

工艺流程间不设定库房，其中工艺流程的生产加工完毕后，使其立即转到下一个工艺流程去，装配流水线与五金加工基本上平行面开展。

在锻造、煅造、冲压模具等必需成批生产的工艺流程，则根据尽可能减少安作业拆换时间来尽可能变小生产制造大批量"后工艺流程只在必须的时间到前工艺流程领到需要的加工品中国制造业精益生产管理；前工艺流程中依照被领到的总数和种类开展生产制造"。

中小型企业中精益生产管理TPS如何应用？

中小型企业因体量不大比较聚焦更能发挥精益生产管理的功效，在TPS执行过程中应建立若干个小型CPS生产单元，这样可以最迅速应用TPS并发挥作用。

可能很多从事智能制造领域的人并不陌生这个生产模式，它起源于日本丰田公司，由旗下一个副社长-大野耐一所创建，全称叫丰田精益生产方式（Toyota Production System），经过20多年的发展，定义了以市场订单为核心，撬动整个生产供应链，降低供应链生产浪费，提升生产节拍，从而提高整体产能。与以色列专家高德拉特的TOC理论并称目前制造业两大理论体系。
随着中国制造业的复苏和兴起，逐渐对原有落后的生产产能产生不满，在追求变更生产方式中，中国制造企业经历过太多尝试，无论是订单模式、库存模式还是混合模式都无法实现产能大幅度提升，但是企业内部依然在不断增加工人，增加设备，为何产能一直提成不了？

在中国一些大企业中，应用了很多诸如IBM、西门子当然也包括丰田的精益管理等各种先进管理体制，大部分都头破血流，反而在一些中小型企业得到成功，这是为什么？
首先 中国制造业精益生产管理：中小型企业供应链延伸范围小，市场灵动，对于产能的动态数据可以更为快速的进行调整，每条生产线或者每个生产单元都可以切割出来，这也是我强调企业必须建立cps生产单元的原因。

其次 ：以数据为驱动，必须构建一整套闭环的信息化平台，如ERP作为整体资源管理、MES（生产执行系统）作为过程执行实时提供生产数据，结合采购、订单、物流配送等等形成供应链管理系统，以信息化数据指导哪里节拍下降、哪里产生浪费、哪里是瓶颈。
所以在具体中小型企业生产过程中，必须以信息化数据为依托，实现实时数字化工厂，来指导TPS的执行，一定不是理论指导数据，大家觉得日本人的理论是否可以借鉴学习呢？

精益生产说白了就是将生产过程更加精细化。这个过程其实应该从ERP开始。但是任何软件的发展都是要逐步来完善的。也就是要不断的升级。中国制造业精益生产管理你们可以参考聚友软件。这是一个积木化的ERP软件。可以按照企业的管理要求逐步完善。逐步达到企业精细化管理的要求。这是一个低成本的软件。中国制造业精益生产管理他每天的使用费用不超过五元。并且可以。在线试用。并且在线试用的环境效果就是以后正式使用的环境和效果。

为什么有的中国制造行业实施精益生产管理会失败？什么原因？？

精益的生产管理的概念可以归纳为几句话：“尊重客户中国制造业精益生产管理，善待员工中国制造业精益生产管理，低成本中国制造业精益生产管理，零缺陷”，这也是当今所有企业共同信仰中国制造业精益生产管理了营销理念和追求目标。敬意精益生产模式这种装备制造生产管理手段，不仅可以节约不少时间、合理进行换班，保证产品的质量、减少产品的设计生产时间，而且还可以通过提高员工的工资待遇，为工人建立起了团体感和无限的光荣感，从而达到提高公司的核心竞争力和最大限度的节约投资。
一、生产的布局缺乏科学性
客观上生产的布局和实际的操作过程之间有一定的距差异，由于没有先例作为指导，生产节奏就会混乱。导致其生产速度变慢的核心原因是功能地域的划分及设计部客观。因此，局部的失误就会使得整个制造生产场地的无序，这样又会出现一系列的浪费：首先，生产的步骤中每项加工操作的实施人员在接料时会浪费更多的时间中国制造业精益生产管理；其次，由于功能区域的设计和划分缺乏客观性，很容易导致材料接二连三的搬运，这样就出现了更多不必要的开支；还有，材料的运输路线存在不少交叉点，因此会出现不少冲突，使得生产场面变得越加混乱。
二、生产企业在组织生产和经营管理规划调度及销售监管等方面出现了不少问题：
1、织生产的问题主要是冗余效益低，数据共享程度低，没有合作手段及方案；
2、经营监管方面的问题主要是智能化程度低下，没有和其他方面的数据合成一个整体，没有客观的预测分析和决策方案；
3、各项生产规模单一，规划没有稳定性，没有集成生产规划和生产成本的监管；
4、销售数据信息落后，相关部门不能享用其它部门的资源信息，导致信息的不对称，影响了生产效益。
三、质量管理控制问题
随着企业销售任务的不断庞大，制造产品的种类也相应变多，这样就使得产品的总量也随之增多，顾客的要求也随之变高。因此，质量监管程序就需要有更加精益的生产管理，力争达到客户的标准。企业的质量检测员工不少是来自于一线的工人，虽然机床生产经验丰富，可是却没有综合的知识技能支撑，这就为质量监管程序带来了极大的阻碍。
四、机械装备管理和维护的问题
企业的装备需要周期性的创新和改革，而当前企业出现的关键问题是：公司装备老化度较高，机械装备故障频频，装备的管理和使用缺乏系统性和专业性。首先，机械装备较老化，故障频发的问题。随着企业规模的壮大，生产的总量也相对增多，因此机械装备的使用率就得到提高，这是企业产品质量下降和供应能力降低的主要原因。其次，机械装备管理缺乏系统专业性的问题。企业目前管理机械的员工综合素质有所差异，这就导致企业各部门机械设备的维修成本相对偏高。 关于中国制造业精益生产管理和精益生产在中国的介绍到此就结束了，不知道你从中找到你需要的信息了吗 ？如果你还想了解更多这方面的信息，记得收藏关注本站。 中国制造业精益生产管理的介绍就聊到这里吧，感谢你花时间阅读本站内容，更多关于精益生产在中国、中国制造业精益生产管理的信息别忘了在本站进行查找喔。

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